Optimización de la Producción y Gestión de Operaciones

Este documento aborda conceptos fundamentales de la productividad, la organización industrial, las estrategias de proceso, la distribución en planta y la planificación de la capacidad productiva en el ámbito empresarial.

Factores Clave de la Productividad Empresarial

La productividad en una empresa depende internamente de tres factores esenciales:

1. Trabajo: La calidad y cantidad del trabajo dependen de:
   • Formación básica específica
   • Habilidades de los trabajadores
   • Motivación
   • Salud
2. Capital: Influye por:
   • Sustitución de mano de obra por bienes de capital (máquinas).
   • La inversión en equipamiento más moderno (más productivo).
3. Gestión: Influye mediante:
   • Uso eficaz del capital y del factor trabajo.

Preguntas Fundamentales de la Organización Industrial (OI) o Gestión de la Producción

La Organización Industrial (OI) o Gestión de la Producción busca responder a una serie de preguntas clave que se plantean en el área productiva de una empresa:

• Localización: ¿Dónde situar las instalaciones? ¿En qué criterios basarse para elegir la localización?
• Diseño de la instalación: ¿Cómo organizar la instalación? ¿Qué tamaño ha de tener para cumplir el plan de producción?
• Diseño del producto: ¿Cómo diseñar los productos para su mejor producción?
• Diseño de procesos: ¿Qué procesos necesitarán estos productos y en qué orden se tendrán que ejecutar? ¿Qué equipos y tecnología son necesarios para estos procesos?
• Gestión de la calidad: ¿Cómo controlar la calidad de los productos?

Estrategias de Proceso Productivo

Las diferentes opciones de diseño del proceso productivo en una empresa se denominan «estrategias de proceso». A continuación, se describen las características más relevantes de cuatro tipos principales:

Estrategia de Enfoque de Producto

Las operaciones se organizan en torno al producto. Es adecuada para producir una gran cantidad de un producto con poca variedad. El flujo es una secuencia lineal de operaciones conectadas para todos los productos.

Ventajas:

• El coste variable por unidad es más bajo.
• Menos aptitudes laborales generales, pero más especializadas.
• Planificación y control de la producción más fáciles.
• Una mayor utilización del equipo productivo.

Inconvenientes:

• La flexibilidad en la fabricación es menor.
• Normalmente, la inversión en capital es más alta debido a la especialización de los equipos y su mayor precio.

Estrategia de Enfoque de Proceso

Útil en la fabricación de poca cantidad de unidades de productos con mucha variedad. Las actividades y los recursos se organizan para realizar cada proceso específico en un área diferente. El número y la secuencia de las operaciones dependen de cada producto. El producto se puede desplazar o estar fijo.

Ventajas:

• Mayor flexibilidad para tratar diversos productos.
• Equipamiento con utilidad más general.
• Baja inversión de capital inicial.

Inconvenientes:

• Los operarios necesitan una alta cualificación general.
• La planificación y el control de la producción son más difíciles.
• Escasa utilización de la maquinaria (5%-25%).
• El plazo de fabricación es muy superior al tiempo de proceso debido a las esperas, que también provocan el aumento del stock en curso.

Estrategia de Enfoque de Proceso Repetitivo

• Las instalaciones están organizadas en líneas o cadenas de montaje que se pueden adaptar a varios productos similares.
• Es un enfoque intermedio entre el de producto y el de proceso.
• Utiliza módulos que se combinan para conseguir distintos productos.

Estrategia de Enfoque de Personalización a Gran Escala

• Utiliza la tecnología y la imaginación para producir de forma rápida productos que satisfagan los deseos del cliente.
• Requiere procesos flexibles y ágiles para adaptarse a los frecuentes cambios de producto.
• Una clave está en el diseño modular del producto con subconjuntos comunes a varios productos.
• Se necesita menos stock de producto terminado porque se fabrica según la demanda.

Tipos de Distribución en Planta

A continuación, se describen los cuatro tipos principales de «distribución en planta»:

1. Distribución de Posición Fija (para flujo tipo proyecto):

   Apropiada para las necesidades de construcción de proyectos grandes y voluminosos, como barcos, aviones y naves industriales. Se puede considerar una variante de distribución de proceso con el producto fijo y los recursos móviles.

2. Distribución por Procesos (para flujo tipo taller):

   Se da en la producción de baja cantidad y alta variedad. Puede ser que el producto se mueva o no (posición fija).

3. Distribución por Producto (para flujo en línea):

   Busca la mejor utilización del personal y la maquinaria en una producción repetitiva o continua.

4. Distribución por Células de Trabajo:

   Es un caso especial de distribución orientada al producto en lo que habitualmente es una instalación orientada al proceso.

Definición de Distribución por Células de Trabajo

Una distribución por células de trabajo es una agrupación de personal y máquinas para fabricar o montar un producto mediante una sucesión de operaciones. Se caracteriza por:

• Los componentes que antes estaban dispersos en varias secciones del proceso se agrupan.
• Es un pequeño grupo (3-5) de personas trabajando en equipo.
• Fabrica un producto o un grupo de productos relacionados.
• Suele ser una distribución temporal.
• Conviene que tenga una disposición en U.
• Se reconfigura cuando cambia el producto o su cantidad a producir.

Planificación de la Producción y Capacidad

Formas Típicas de Producción

Existen dos formas típicas de producción:

• «Para almacén»: Se produce según la previsión de la demanda del mercado y el producto va al almacén.
• «Contra pedido»: La producción comienza con la llegada del pedido y el producto se entrega cuando está terminado.

El tipo de demanda también va a influir, ya que, dependiendo de si es uniforme o errática, puede convenir la producción «para almacén» o «contra pedido».

Modelos de Ampliación de la Capacidad de Producción

Los cuatro modelos de ampliación de la capacidad de producción son:

1. Capacidad superior con ampliación progresiva: Genera una capacidad que va a ser superior a la demanda prevista durante cierto tiempo. Se podrá almacenar si es necesario. Se hace en varias fases y existe la posibilidad de rectificar en la segunda fase de la aplicación si la demanda real no se ajusta a la previsión.
2. Capacidad superior con ampliación en un escalón: Genera una capacidad que va a ser superior a la demanda prevista durante cierto tiempo. Se podrá almacenar si es necesario. No existe la posibilidad de rectificar la segunda fase de la ampliación si la demanda real no se ajusta a la previsión.
3. Capacidad inferior a la demanda con ampliación progresiva: Se dispone de una capacidad inferior a la demanda prevista en todos los periodos. El déficit de capacidad se intentará compensar con horas extra, trabajadores temporales, etc. Esto supone unos costes a considerar en el análisis de inversión.
4. Capacidad media con ampliación progresiva: La capacidad es superior en unos periodos e inferior en otros. El déficit de capacidad se intentará compensar con horas extra, trabajadores temporales, etc. Esto supone unos costes a considerar en el análisis de inversión.

Tipos de Planificación según el Plazo de Tiempo

En una empresa, puede haber tres grandes tipos de planificación según el plazo de tiempo, que al final se desglosan en cuatro tipos:

1. Planificación de la Capacidad (Largo plazo, 3-5 años):

   Es de carácter estratégico y la realiza la alta dirección.

   • Tamaño de la instalación
   • Adquisición del equipo

   Ejemplo: Un fabricante de mobiliario escolar establece su capacidad como la cantidad anual de muebles a producir en los próximos 5 años, basada en las ventas previstas en el plan de marketing.

2. Planificación Agregada (Medio plazo, 1-6 trimestres):

   Es de carácter táctico y la realiza el director de producción.

   • Utilización de la instalación
   • Necesidades de personal
   • Subcontratación

   Ejemplo: El fabricante define las cantidades mensuales del próximo semestre a producir de una familia de productos, sin diferenciar entre los modelos o variantes. Con esto, también define los recursos: personal, horas-operario, producción a externalizar, etc.

3. Planificación Marco (Medio plazo, 1/2-1 año):

   Es de carácter operativo y la realiza el jefe de fabricación.

   • Desglose del plan agregado
   • Planificación de las Necesidades de Materiales (MRP)

   Ejemplo: El fabricante ha de definir las cantidades de bastidores, tableros superiores, faldones, tornillería, pintura, etc., que son necesarias y en qué momento han de estar disponibles para poder producir los productos previstos según el plan marco.

4. Planificación a Corto Plazo (Semanas, días):

   Es de ejecución y la realiza el jefe de Sección.

   • Carga del centro de trabajo
   • Secuencia del trabajo

   Ejemplo: El fabricante ha de definir la cantidad de tableros superiores de cada tamaño (A, B, C, …) que se han de fabricar en la chapadora de cantos y en qué orden se ha de hacer (A-B-C, B-A-C, A-C-B, …) para optimizar la producción.

Conceptos Clave de Capacidad y Eficiencia

Estos conceptos explican el rendimiento y la utilización de un sistema productivo:

• Capacidad Proyectada: Es la capacidad que puede tener un sistema productivo en condiciones ideales.
• Capacidad Efectiva: Es la capacidad que puede tener realmente el sistema según las limitaciones existentes, que impiden que se cumplan las condiciones con las que se diseñó.
• Utilización: Es el porcentaje de uso de la capacidad proyectada, que se calcula dividiendo la producción real entre la capacidad proyectada (expresado en tanto por cien). Debe ser igual o menor que la capacidad efectiva.
• Eficiencia: Es el porcentaje de uso de la capacidad efectiva, que se calcula dividiendo la producción real entre la capacidad efectiva (expresado en tanto por cien).