Estudio técnico del proceso productivo

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En todas las empresas industriales o de servicios, hacia las que están especialmente direccionados los ingenieros, se realiza un proceso de transformación.

En efecto, si miramos la empresa industrial o de servicios como una “Caja Negra”, veremos que ingresan en ella “materias primas”, y salen productos terminados o servicios realizados, que son bienes muy distintos unos de otros. Dentro de la “Caja Negra”, se produce un proceso de transformación.

Veremos también que a la Caja Negra ingresan y salen personas, algunas de las cuales tienen que ver directamente con este proceso de Transformación.

Decimos que esas personas “manufacturan” ese producto o servicio que “sale” y constituyen la “mano de obra directa” de ese proceso productivo.

INGENIERÍA DE LA MANUFACTURA (de manu = manos; facere = hacer; hacer con las manos) se ocupa de todo lo relacionado con el proceso de transformación, y el trabajo humano necesario para que esa transformación se verifique.

Si nos ponemos a pensar, en las empresas modernas, más que hacer con las manos, es hacer con las máquinas, pero de cualquier modo, alguien tiene que preparar las máquinas, y alguien tiene que operarlas para que la transformación se lleve a cabo, y el producto salga, o el servicio se preste.

La manufactura pues, está íntimamente ligada con el trabajo humano de producir.

Ahora bien, cuál es la mirada que debe prestar el ingeniero en este necesario proceso de transformación que se produce en las empresas industriales y de servicios?

No es muy difícil darse cuenta que cualquier decisión que se tome respecto de la manufactura, implicará necesariamente economías o deseconomías en los costos de cada ciclo de producción.

Por otro lado sabemos que estamos inmersos en un mundo competitivo, y quien compra, seleccionará nuestro producto o servicio entre varios, y esta decisión estará fuertemente influenciada por el precio.

Poder ofrecer nuestro producto o servicio, de una determinada calidad, a un precio más bajo, significará situar a nuestra empresa mejor frente a la competencia.

La ingeniería de la Manufactura tiene 4 ramas:


  • Ingeniería del Producto
  • Ingeniería del Proceso
  • Ingeniería de Método
  • Ingeniería de Estándar

Hace falta aclarar que solo en las empresas muy grandes, estas ingenierías figuran divididas y con un jefe cada una. En la mayoría de las empresas, funcionan anexadas a otras oficinas, pero alguien siempre tiene que definir sus cometidos, por la sencilla razón de que alguien se tiene que ocupar de resolver los problemas que inevitablemente trae aparejado el proceso productivo.

Invertir recursos en INGENIERÍA DE LA MANUFACTURA, esto es organizar el sector, significará por consiguiente, una tendencia a producir buenos productos, u ofrecer buenos servicios, con seguridad, calidad y sobre todo economía de recursos.

Es por eso que, cuando intentemos una explicación a lo largo de este apunte, de cada una de las ingenierías que componen esta Manufactura, meditaremos un instante en los factores que pueden economizar costos.

INGENIERÍA DEL PRODUCTO, se ocupa de definir QUÉ VOY A PRODUCIR. Su misión es definir con total claridad el Producto o Servicio a producir por la empresa.
INGENIERÍA DEL PROCESO, se ocupa de definir los distintos pasos a seguir por las materias primas para convertirse en el producto o servicio que nuestra empresa produce o presta.
INGENIERÍA DE MÉTODOS, se ocupa de determinar quién, cómo, cuándo, y dónde se materializarán los operaciones de ese proceso en mi establecimiento industrial.
INGENIERÍA DE STANDARDS se ocupará de determinar cuáles son las necesidades mínimas de materias primas y de mano de obra para producir el producto o brindar el servicio que constituye la razón de ser de mi empresa.


INGENIERÍA DEL PRODUCTO O SERVICIO (o QUÉ se hace)

Para el funcionamiento correcto de nuestra empresa, y su buena relación con los clientes, resulta indispensable definir con total claridad las carácterísticas del producto o servicio que ofrece.

Un ejemplo simple nos ayudará a comprender la importancia de este tema. Si mi empresa asume un contrato para la limpieza de una Planta Industrial, es importante definir con qué frecuencia he de efectuar el barrido de los pisos, no sea que yo piense que con un barrido diario alcanza, y mi cliente pretenda que haga dos. Mis costos no serán seguramente los mismos, y mis beneficios pueden variar desde el superávit hasta las pérdidas.

Resulta importante que el producto o servicio quede perfectamente definido, tanto para adentro como para afuera; vale decir para los que tienen que fabricar el producto o realizar el servicio, como para quién compra ese producto o servicio, y paga un precio por él.

Dos son las circunstancias en que Ingeniería del Producto debe actuar en la empresa: LA DEFINICIÓN Y EL CAMBIO.

La primera de ellas es para definir el Producto o Servicio. Usa para ello los DOCUMENTOS DE DEFINICIÓN que son:

Planos

Especificaciones técnicas

Lista de Materiales


Con estos tres documentos se puede definir sin equívocos, cualquier producto o servicio.

Pero no debemos pensar que los productos o servicios, son cosas estáticas que, una vez definidos, así quedan para siempre. Nuestra realidad es cambiante, y continuamente surgen nuevas necesidades, que se satisfacen con nuevos productos y servicios que son variantes de los anteriores.

Nuestra empresa tendrá que adaptarse para satisfacer estos requerimientos, y aquí está la segunda circunstancia en la que Ingeniería del Producto tiene que ayudar a la empresa. Usa para ello 3 documentos que llamamos DOCUMENTOS DE CAMBIO, y que son:

Pedido de Cambio

Desviación

Cambio Permanente

Seguidamente vamos a intentar una explicación de los 6 documentos de Ingeniería del Producto.

DOCUMENTOS DE DEFINICIÓN

PLANOS

Los planos contienen mucha información que no puede ser transmitida de otra manera. Hay dos tipos de planos: Esquemáticos y Representativo

Son planos esquemáticos los que representan en forma adimensional conexionados o instalaciones. Por ejemplo los utilizados en electrónica para representar un circuito.

Los Planos Representativos son los que indican con precisión, formas, medidas, tolerancias, terminación superficial, tipo de material, corte, vistas de los productos y son los usados en Arquitectura y en todas las ingenierías.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Las Especificaciones Técnicas son parámetros cuantificables que definen el producto o servicio. Las mismas, definen un producto o servicio con sus carácterísticas, de tal manera que pueda diferenciarse de otros similares.

También definen la función para la que fue diseñado originalmente, y los rangos de validez de los mismos. Pueden contener los ensayos a que someterá el bien o servicio, a los efectos de su aceptación o rechazo.

Vale decir que las Especificaciones técnicas dicen con precisión qué es y para qué sirve el producto; o qué es y para qué sirve el servicio.

Continuando con el ejemplo del servicio de limpieza, tengo que definir además de cuántas veces barreré, cómo quedará la superficie después del barrido. Si se tratara en cambio de las Especificaciones Técnicas de un espejo retrovisor para atomóviles, éstas me dirán, qué tipo de


vidrio usaré, que baño de plata, qué cobertura plástica, que impacto debe resistir, qué temperatura debe aguantar, a qué tipo de ensayos lo someteré para aceptarlo como bueno.

LISTA DE MATERIALES

Es el tercer elemento que ayuda a definir un producto o servicio.

En ella se da cuenta no sólo de la cantidad de elementos que entran en la fabricación, sino de la calidad de los mismos.

Si es un servicio, digo con qué materiales voy a realizarlo. En el ejemplo del servicio de limpieza, será necesario definir la calidad de los elementos con la cual voy a realizarlo (para el operario que lo realiza, no es lo mismo barrer con escoba que con barredora) aunque el resultado pueda ser similar.

Esta Lista de Materiales, además de servir para definir el producto, cubre tres objetivos más, que es necesario reconocer.

La Lista de Materiales, le sirve la oficina de Compras, que en el momento que se cierra una contratación o una venta, tiene la misión de organizar la adquisición de todo lo necesario para fabricar el producto o realizar el servicio; y en la Lista de Materiales lo tiene definido.

Por esa misma razón, la Lista de Materiales, debe contener todos los ítems necesarios para la producción, los que se ven, y los que no se ven en el producto final. Estos últimos son los detergentes, lubricantes, trapos para limpieza, fundente para soldaduras, etc….., que aunque no se ven en el producto o servicio, son imprescindibles para la producción, y por eso mismo deben figurar en ella

La tercera utilidad de la Lista de Materiales, como es fácilmente comprensible, es para cuando intentemos determinar el Costo del Producto o Servicio. La Lista de Materiales valorizada me da el Costo de la Materia Prima de mi Producto o Servicio, que constituye un dato importante e imprescindible para determinar el costo total del producto o servicio.

DOCUMENTOS DE CAMBIO

PEDIDO DE CAMBIO

Se trata de un formulario cuyo título es ese: “PEDIDO DE CAMBIO” que debe llenarlo el solicitante que puede ser cualquiera: un cliente, un vendedor, un comprador, un operario, etc…..

En este formulario, el solicitante:

  1. Identifica el producto o servicio (suponemos que nuestra empresa tiene varios)
  2. Explica el cambio propuesto
  3. Indica los motivos del cambio
  4. Se identifica personalmente
  5. Fecha y firma

Frente a este pedido, Ingeniería de Producto, tiene la obligación de analizarlo, no solo desde el punto de vista técnico, sino también económico, y elevar su estudio a la Dirección de la Empresa, aconsejando o no el cambio propuesto.

La Dirección determina si el cambio se realizará o no. Si la decisión es afirmativa, Ing. De Producto emite un documento que puede ser:

DESVIACIÓN:


para el caso de cambios transitorios.

CAMBIO PERMANENTE

– para cambios definitivos.

En ambos documentos, Ingeniería de Producto marca a partir de que momento – de que día, de qué unidad, etc… – se pone en vigencia el cambio, y elabora nuevos Documentos de Definición que reparte entre los sectores involucrados que son: Producción; Ventas; Compras y Recepción de Materiales.

En el caso de Cambio Definitivo, Ingeniería del Producto debe elaborar Documentos de Definición nuevos (Planos, Lista de Materiales y Especificaciones Técnicas), y, al notificar del cambio a los sectores interesados y entregarles los nuevos Documentos de Definición, les solicita la devolución de los anteriores, y procede a la destrucción de los mismos. Esto se hace para evitar errores y malos entendidos que pueden costar muchos pesos a la empresa.

OTRAS FUNCIONES PROPIAS DE INGENIERÍA DEL PRODUCTO

Además de definir el producto y estudiar los cambios y modificaciones, Ingeniería del Producto tiene la misión de establecer y mantener los standards de calidad del producto, vigilando los materiales con que se fabrica, estableciendo las normas y códigos que regulan la elaboración del producto.

Atiende los reclamos de los clientes, Analiza las fallas.

Redacta además, para los clientes, las instrucciones de instalación y operación. Es la encargada de preparar los catálogos y publicaciones técnicas. Es responsable de llevar adelante el Análisis del Valor de los productos.

El ANÁLISIS DE VALOR (o como dicen los norteamericanos, “Valúe ANALISYS”) es una técnica para tratar de darle a nuestro producto o servicio, el máximo Valor para los clientes, y a la vez, el mínimo Costo para nuestra empresa.

Máximo valor para el usuario, significa la satisfacción de las expectativas que tiene sobre el mismo. Este estará dispuesto a pagar más, por algo que mejor satisface a sus necesidades.

Mínimo costo para la empresa, significa que el producto o servicio es fácil de obtener. Las materias primas o materiales son comunes, las formas no son rebuscadas, los ensambles están pensados y facilitados de modo tal que el requerimiento de mano de obra sea mínimo.

Máximo valor para el cliente, mínimo costo de producción, posibilitarán un mayor beneficio monetario, que es lo que la empresa necesita para subsistir en el mundo competitivo en que vive.

De esta manera se logra también la “fidelidad” del cliente, que se siente tenido en cuenta por la empresa proveedora.

INGENIERÍA DEL PROCESO (o CÓMO se hace )


Definimos “proceso” a la secuencia de operaciones necesarias para alcanzar el resultado esperado. Vale decir tener el producto terminado o el servicio prestado.

Para qué hace falta ingeniería en este proceso?

Definido un producto o bien un servicio, existen muchas maneras de producirlo o prestarlo.

La Ingeniería será aquí definir un proceso adecuado a las disponibilidades de la empresa y a los requerimientos del contrato.

Por ejemplo, sabemos que todas las producciones pueden automatizarse, pero hasta cuándo conviene invertir en automatizar un proceso?

Para diseñar el proceso será necesario conocer las condiciones de contorno. Esto es: – hay mano de obra disponible? Cuánto cuesta esa mano de Obra?

La adecuada selección del proceso productivo. El que mejor aproveche la realidad que rodea nuestro establecimiento industrial o área de servicio, el que pueda llevarse a cabo con productos y mano de obra que nuestro industrial tiene a su alcance, puede significar, para la empresa, muchos pesos en economía de costos, lo que la posicionará favorablemente en el mercado.

Otra cosa fundamental que Ingeniería del Proceso debe tener en cuenta, es que todos los procesos productivos tienen efluentes o subproductos. Estos pueden ser tangibles o intangibles

Sólidos, líquidos, gaseosos, acústicos, vibratorios

…..Es necesario prever la evacuación o disipación de cada uno de ellos, y si es posible, su comercialización o aprovechamiento (en el caso de subproductos), o la neutralización de los efectos contaminantes que estos efluentes o subproductos puedan ocasionar al medio ambiente.

Estas neutralizaciones tienen su costo, y estos costos incidirán inevitablemente sobre el costo de nuestro producto o servicio.

Cada municipio establece reglamentaciones para establecer una planta fabril, y la empresa deberá adaptarse a esas reglamentaciones.

 Cada vez se toma más conciencia de la necesidad de no contaminar al medio ambiente. Han surgido las normas ISO 14.000. Aquellas empresas que certifican esta Norma no están contaminando.

El cumplimiento de estas Normas ISO 14.000, es costoso, pero ponen en pie de igualdad a todas las empresas que producen el mismo producto en todo el mundo, y sólo entonces sus ofertas son comparables. De lo contrario no, porque la legislación de cada país (en rigor, de cada municipio) es diferente, y las penalizaciones por contaminar son distintas.


Un ejemplo de nuestros días lo constituye la instalación de la fábricas de celulosa y papel en el Uruguay. Las mismas, por el tipo de proceso productivo que contamina el medio ambiente, ya no pueden ser instaladas en Europa.

Para estudiar y definir el Proceso Industrial, se utilizan dos diagramas que nosotros estudiaremos. Son ellos los Diagramas de:

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Es un diagrama arborescente, que parte de cada materia prima e indica las operaciones que sobre ella deben realizarse para obtener el producto final. La rama principal es la derecha. En este diagrama no se consignan transportes, ni demoras, ni almacenajes. Solo Operaciones y Controles.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

Es una planilla que reconoce 5 tipos de acciones del proceso que son:

Acción

Símbolo

Significado

OPERACIÓN

O

Indica que se le realiza un proceso de transformación

INSPECCIÓN


Indica que se le controla

TRANSPORTE

Se lo traslada de un lugar a otro

DEMORA


El bien permanece inactivo, y no se le efectúa modificación alguna

ALMACENAJE


Es similar a la Demora, pero el bien entra en un almacén con la correspondiente documentación. Se ejerce sobre él una acción

de conteo y custodia

Cada una de estas acciones, que son comunes en un proceso normal, se representa por un símbolo y tiene un costo asociado.

Observemos que sólo en la primera (Operación) se produce una real transformación, la segunda (Inspección) nos asegura que el producto es bueno. A estas 2 primeras, se las conoce como acciones productivas. En las otras 3, Transporte, Demora y Almacenamiento, ninguna acción se ejerce sobre el material, y se las conoce como acciones improductivas, necesarias en el proceso, pero que solo agregan costo, debido a esto, en lo posible, deben limitarse o eliminarse.

CÓMO SE CONSTRUYE EL DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

El Diagrama de Análisis del Proceso, es una grilla que se llena de arriba hacia abajo, y cuyo encabezamiento tiene: la Descripción de la acción, y los símbolos de las distintas acciones. Ver dibujo más adelante.

Primero se llenan las descripciones de las acciones que se van sucediendo, de arriba hacia abajo, y acto seguido se encasilla la acción descrita en una de las 5 posibilidades, marcando con un punto grueso en el casillero correspondiente.

Después se unen las marcas y se obtiene una línea quebrada que es el diagrama.

Este Diagrama es especial para analizar la racionalidad del proceso que se está estudiando o diseñando.

Permite detectar fácilmente las acciones improductivas, para eliminarlas; combinar operaciones entre sí lo cual significa efectuar modificaciones en el proceso.

La mejora en el proceso tenderá a dar diagramas más cortos, y líneas quebradas más hacia la izquierda.

Se suele agregar una columna de tiempos y una columna de metros, lo cual da una idea de los metros que recorre y los tiempos que tarda el proceso bajo análisis, y son muy útiles para comparar entre 2 procesos posibles, cuando se está intentando mejorarlo.

Aquél proceso productivo que implique menos metros, menos segundos, y menos operaciones será sin dudas el mejor.


RELACIÓN ENTRE AMBOS DIAGRAMAS

Una pregunta que puede hacerse es qué relación existe entre ambos diagramas. Obsérvese que el Diagrama de Operaciones del Proceso da una idea global de todo el proceso, mientras que el de Análisis del Proceso se puede representar, de a una a la vez, cada una de las “ramas” del Diagrama de Operaciones del Proceso.

INGENIERÍA DE MÉTODOS (o CÓMO lo hago en mi establecimiento industrial)


Definido el proceso productivo, sigue un estudio para analizar la mejor manera de llevarlo a cabo en mi establecimientos industrial.

Llevar adelante un Proceso Productivo en un determinado establecimiento industrial, significa que el mismo estará acotado a una realidad concreta donde habrá:

Una determinada superficie de terreno

Una determinada cantidad de superficie cubierta.

Determinadas máquinas

Determinadas personas trabajando

Etc…….

Como hemos visto, todo proceso productivo contempla la realización de muchas operaciones.

Cada una de ellas, sola o en conjunto con otras, es susceptible de analizarse en lo que se conoce como un Estudio de Métodos, que normalmente implica los siguintes pasos:

PASOS PARA UN ESTUDIO DE Métodos

S

eleccionar

Consideraciones de orden económico, técnico, humano

R

egistrar

Usando diagramas

E

xaminar

Con método de Le Chatelier

D

esarrollar

Usando diagramas y calculando costos

A

doptar

Convenciendo a la Dirección y a los Operarios

M

antener

Controlando los deseos de hacer como siempre

SELECCIONAR:

Antes de realizar un Estudio de métodos pienso en el objetivo. Y en función de ese objetivo selecciono las Operaciones del Proceso que estudiaré.

Normalmente ese objetivo es económico (ej.: reducir el costos), pero en otras ocasiones el Estudio de Métodos puede tener como objetivo simplificar un proceso técnico, o bien reducir el esfuerzo físico que deben realizar los operarios que ejecutan la operación, etc…Etc..

REGISTRAR

Una vez seleccionada la tarea a estudiar, se la divide en partes para facilitar su análisis.

Una inestimable ayuda para este cometido, la ofrece el registro de la misma mediante diagramas. En ellos, las operaciones son finamente divididas, y esto facilita el análisis de las mismas

Los principales diagramas que se han desarrollado son:

Diagramas usables

De recorrido

De hilos

Bimanual

Hombre – Máquina

Una vez “abierto” el proceso bajo análisis mediante los diagramas, es el momentos de practicarle un Examen Crítico, que constituye el siguiente paso.

EXAMINAR Críticamente


Ayuda mucho en este paso, lo que se conoce con el Método de Le Chatelier que consiste en tomar alguna particularidad que interesa de la operación, y realizar, frente a la realidad que se observa, las cuatro preguntas:

Una vez “abierto” el proceso bajo análisis mediante los diagramas, es el momentos de practicarle un Examen Crítico, que constituye el siguiente paso.

EXAMINAR Críticamente


Ayuda mucho en este paso, lo que se conoce con el Método de Le Chatelier que consiste en tomar alguna particularidad que interesa de la operación, y realizar, frente a la realidad que se observa, las cuatro preguntas:

MOTIVO

4 PREGUNTAS

Puesta en evidencia

Qué?

Cuestionamiento

Por Qué?

Alternativa

Qué otro / a?

Decisión

Qué debe?

Y las particularidades que interesan en un Proceso Productivo son: PROPÓSITO / LUGAR / SECUENCIA / PERSONAS / MEDIOS /

Veamos seguidamente cómo se van aplicando las cuatro preguntas a cada aspecto de la tarea bajo análisis.

RESPECTO DE :

Propósito

Qué se hace? Por qué se hace eso? Que otra cosa podría hacerse? Qué debe hacerse

Lugar

Dónde se hace? Por qué se hace allí? En qué otro lugar podría hacerse? Dónde debe hacerse

Secuencia

Cuándo se hace? Por qué se hace en ese momento? En que otro momento podría hacerse? Cuándo debe hacerse?

Persona

Quién lo hace? Por qué lo hace esa persona? Qué otra persona podría hacerlo? Quién debe hacerlo?


Medios

Con qué se hace?

Por qué se hace con esos medios? Con que otros medios puede hacerse? Con qué debe hacerse?

Realizar éste cuestionamiento con profundidad, requiere una buena dosis de paciencia, pero el resultados de ello es un Examen Crítico de gran agudeza de la tarea bajo estudio.

Este método sirve para analizar cualquier tipo de problemas y constituye una herramienta de gran valor para facilitar el estudio de otros temas que normalmente se plantean en la vida profesional de los ingenieros

DESARROLLAR

Pensemos en lo que queremos, y dónde estamos.

Lo que queremos es desarrollar un nuevo método de trabajo que nos ayude a alcanzar el objetivo planteado.

Este examen crítico realizado con su pregunta de alternativa ( – Qué otra ……..Podría…….) permitirán desarrollar un método de trabajo más racional, de acuerdo con ese objetivo que nos habíamos propuesto en la Selección (PASO 1)

ADOPTAR

Para que esto sea posible será necesario previamente:

1° Convencer a la Gerencia de qué manera el nuevo método, permite alcanzar el objetivo propuesto.

Para esto será necesario un informe escrito en el cual se demuestra que el nuevo método que ahora se propone, permite alcanzar el objetivo que nos habíamos propuesto. Como cualquier cambio, en una empresa, el nuevo método lleva un costo asociado. El informe de que hablamos deberá abordar decididamente el tema, y exponer un presupuesto de la inversión de dinero que será necesaria, para ponerla en práctica el método desarrollado.

2° Convencer al Capataz y a los operarios, de los beneficios del nuevo método

Ellos son los directamente afectados por los cambios que estamos proponiendo, y ellos deben estar convencidos de que el cambio es necesario. Aquí, los informes por escrito no van. Será necesario en cambio, reunirse con ellos, hablar, explicar ,aclarar dudas, etc.

MANTENER

Aunque se acepte de palabra, hay una natural tendencia a resistir el cambio.

Los operarios, tenían bien claro lo que hacían antes, y el producto salía…… Para qué entonces innovar?……Para qué cambiar??

……..Y se tiende a volver a utilizar el antiguo método………

Serán necesarias entonces, visitas periódicas, llamados de atención, y también sanciones, hasta lograr que se aprenda y ajuste el nuevo método de trabajo.

INGENIERÍA DE STANDARDS (o CUÁNTO me insume hacerlo)

La Ingeniería de Standards intenta calcular el Costo Directo Standard del Producto o del servicio.

Cuando en este curso veamos el tema Costos, veremos que el Costo Directo está integrado normalmente por los costos de Materias primas + los costos de Mano de Obra

El Costo Standard de Materias Primas surge de la valorización de la Lista de Materiales – documento de Ingeniería del Producto – y su sumatoria.

El Costo standard de Mano de Obra surgirá de multiplicar el Tiempo Standard (Tst.) por el costo de la hora de mano de obra de la especialidad que necesito para elaborar el producto.

Todo el problema consistirá entonces en determinar el Tiempo Standard Por definición:

Llámase Tiempo Standard o Tiempo Tipo de una determinada operación, al tiempo que necesita un operario especializado, que actúa bajo una dirección competente, pero sin estímulo de un sistema de remuneración por rendimiento, para realizarla día tras día, sin sufrir alteraciones de su salud física ni mental.”

El Tiempo Standard o Tiempo Tipo , está constituido por el Tiempo normal Tn más los Suplementos

Tst. = Tn ( 1 + S )


Donde: Tn = Tiempo Normal

S = suplementos

Los Suplementos dependen de las condiciones físicas y mentales en la que se desenvuelve nuestro trabajador, y se determinan mediante el uso de Tablas como la Tabla de Suplementos por Descanso” publicada en la página de la materia.

Entonces para obtener nuestro Tst. Sólo nos falta determinar el Tn.

Existen varias maneras de determinar el Tiempo Normal (Tn) de una tarea. Nosotros explicaremos dos:

Méodo de los tiempos pre-determinados

Método de Cronometraje

OBTENCIÓN DEL Tn POR EL MÉTODO DE LOS TIEMPOS PRE-DETERMINADOS

Llámase Micromovimiento a la menor parte en que puede dividirse una tarea.

Por ejemplo desde la mano en reposo sobre una mesa hasta tomar una tiza que se encuentra a 25 cm delante de ella, sobre la misma mesa.

El Micromovimiento es la tarea completa desde que la mano parte del reposo hasta la mano asiendo la tiza.

El Método de los Tiempos Predeterminados, se basa en miles de observaciones que se han hecho a lo largo de la historia, y que dan cuenta de que, un operario entrenado tarda lo mismo en ejecutar el mismo micromovimiento en todas partes del mundo. Para todos los micromovimientos, los tiempos normales están tabulados.

Se trata entonces de descomponer la tarea que debe realizar nuestro operario, en una serie de micromovimientos, anotar al lado de cada uno los valores tabulados y luego sumar. El resultado es el tiempo normal para mi tarea.

Esto que parece muy simple, en rigor no lo es tanto, porque están tabulados los tiempos normales hasta para los movimientos de los ojos que tiene que realizar el trabajador. Éste y otros detalles de ese tipo, hay que tenerlos en cuenta para obtener resultados correctos.

Como vemos este método requiere de especialistas, pero es muy útil para calcular el Tn en trabajos que no se están ejecutando.

Si no tenemos especialistas, un estudio cuidadoso hecho por nosotros mismos, arrojará un resultado aproximado, que, siempre resulta de gran utilidad.

Con el valor de Tn obtenido puede calcularse el Tst. (tiempo standard) mediante la fórmula

Tst. = Tn ( 1 + S )

OBTENCIÓN DEL Tn POR EL MÉTODO DEL CRONOMETRAJE

Éste método resulta adecuado para estudiar operaciones que se están ejecutando.

Interviene un cronometrista que, con su tablero y cronómetro, se ubica frente al operario, a quién se le ha explicado acerca del estudio que se está realizando.

Para obtener el tiempo normal de una determinada tarea, deben cronometrarse no menos de 20 operaciones completas

Pasos:

1-

Seleccionar tarea

2-

Dividir tarea en elementos

3-

Valorar

4-

Medir (Cronometrar)

5-

Obtener el “Tiempo Normal” de cada elemento.

6-

Obtener el “tiempo normal promedio” de toda la tarea (Tn)

Se explican seguidamente cada uno de los pasos 1-                                  

1. SELECCIONAR TAREA

Se seleccionará una tarea representativa de acuerdo a los objetivos del estudio que estamos llevando a cabo.

2. DIVIDIR TAREA EN ELEMENTOS

Se divide la tarea en elementos de aproximadamente 20 segundos de duración, tales que tengan el inicio y el final perfectamente definidos por el movimiento de la mano, pie, u otra parte del cuerpo, y si es posible mediante un sonido (golpecito de acomodación, accionamiento de un interruptor)

3.VALORAR

El cronometrista, evalúa el ritmo con que el operario está ejecutando la tarea de acuerdo con escalas de valoración que adjudican al ritmo normal, el valor de 100, a los ritmos lentos, valores menores que 100, y a los ritmos rápidos valores mayores que 100.

ESCALAS DE VALORACIÓN

VALO- RACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL DESEMPEÑO

Velocidad de marcha comparable km/h (millas)

0

Actividad nula

0 (0)

67

Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo

3,2  (2)

100 (Ritmo Tipo)

Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan

4,8  (3)

133

Activo, capaz, como de obrero calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado

6,4  (4)

167

Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del obrero calificado medio

8  (5)

200

Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso, sin probabilidad de durar por largos períodos; actuación de “virtuoso” solo alcanzada por unos pocos trabajadores sobresalientes

9,6  (6)

La valoración se hace previo a la medición, porque de lo contrario el tiempo medido influenciaría la valoración.

4. MEDIR (CRONOMETRAR)

El cronometrista, simplemente anota la lectura de su cronómetro.

Saben usarse para este trabajo, cronómetros especiales, con horas de 100 minutos, y minutos de 100 segundos (esto facilita los cálculos, pero después debe convertirse nuevamente al sistema sexagesimal, universalmente adoptado)

5. OBTENER EL “TIEMPO NORMAL” DE CADA ELEMENTO

Consiste simplemente en multiplicar la valoración determinada en (3) por el tiempo medido en (4).

Obsérvese que el método se compensa para dar los “valores normales”. Así, un trabajador rápido, obtiene tiempo cortos pero, valoración alta; y, al revés, un trabajador lento, obtiene tiempos largos que se acortan al multiplicarse por una valoración menor que 1.


La serie de valores obtenidos como tiempos normales del mismo elemento, debieran ser muy parecidos unos de otros. Pero normalmente aparecen valores bien diferentes. Esto puede atribuirse a errores humanos, y éstos deben descartarse. Con los restantes se calcula el promedio, que será el Tne (Tiempo normal del elemento).

6.OBTENER EL “TIEMPO NORMAL” DE TODA LA TAREA (Tn)

Trabajando de la misma manera con los demás elementos, se calcula el tiempo normal de la operación (Tn), como la sumatoria de los tiempos normales de los distintos elementos que la componen

Este es el valor que interviene en la fórmula

Tst. = Tn ( 1 + S )

para obtener el Tiempo Standard

PARA QUÉ SIRVE LA INGENIERÍA DE STANDARDS

Obtener los standares de materiales y mano de obra, para producir un producto o servicio, puede ser en circunstancias laborioso, pero es una información sumamente útil para evitar el despilfarro en una empresa.

El Standard es un objetivo de perfección, es el Cero Defecto de los japoneses. Es siempre inalcanzable trabajar al standard, pero esta información pone de manifiesto las ineficiencias con las que se está trabajando, y, al saberlo, cada uno tratará de minimizar los sobrecostos que produce, porque los materiales que se emplean más allá del standard, o el tiempo que se tarda demás, representa dinero que se deja de ganar, no beneficia a nadie, y hace más vulnerable a nuestra empresa en el mundo competitivo en que debe desenvolverse.

Otra advertencia que conviene mencionar aquí, es que, en la determinación del tiempo standard no conviene falsear la realidad.

Un tiempo standard falseado, para favorecer a la empresa, o para favorecer a los trabajadores, no servirá porque será inaplicable, y ocasionará controversias y protestas, y no servirá cuando tenemos que planificar las entregas de los productos elaborados.

TÉCNICAS PARA REDUCIR LOS TIEMPOS DE ELABORACIÓN

Especialización

Normalización

Rediseño del producto

Planificación y Control de la producción 5- Control de los materiales

Mantenimiento del equipo

Crear buenas condiciones de trabajo

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