1. Nuevo Paradigma Industrial

1.a) Factores de desempeño y competitividad

Se pretenden mejorar u optimizar los siguientes factores que suelen representar problemas de competitividad en el Nuevo Paradigma Industrial:

• Problemas de entregas: Servicio ineficiente.
• Problemas con productividad: Afectan al coste, precio y calidad.
• Problemas con la mejora: Derivados de la desconfianza mutua entre operarios y directivos.

1.b) Principios de mejora

Este nuevo paradigma basa la mejora de los factores indicados en los siguientes principios:

• Producción orientada al cliente.
• El cliente es el rey.
• Empresa basada en procesos.
• Innovación y mejora continua.
• Conocimiento de las personas.

2. Concepto de Despilfarro

2.a) Definición en el proceso fabril

El despilfarro se define como todo aquello que añade coste pero ningún valor al producto. Es decir, son actividades que no aportan valor y que pueden considerarse gastos, costes innecesarios o acciones irrelevantes que constituyen una fuente de ineficiencia.

2.b) Despilfarros típicos en procesos fabriles

• Sobreproducción.
• Corrección (reprocesos).
• Movimiento de material.
• Procesamiento innecesario.
• Inventario.
• Esperas.
• Desplazamientos.
• No utilización del potencial de las ideas del personal.

3. Objetivos de la Distribución en Planta

Mediante una adecuada distribución en planta se pretende mejorar y optimizar los siguientes aspectos:

• Integrar todos los factores productivos.
• Optimizar el flujo de materiales.
• Incrementar la flexibilidad o capacidad de adaptación al cambio.
• Satisfacer y dar seguridad a los trabajadores.

4. Ventajas de los Tipos de Distribución en Planta

5. Células en “U”

5.a) ¿Qué es una célula en “U”?

Es una distribución en planta por producto donde las máquinas se colocan en forma de “U”, orientadas según el flujo de fabricación.

5.b) Ventajas e inconvenientes de las células en “U”

6. Metodología “5S”

SELECCIÓN (Seiri): Consiste en identificar, clasificar, separar y retirar materiales innecesarios, conservando solo lo necesario. Así se elimina el despilfarro debido a la presencia de material obsoleto. El fin es lograr menos obstáculos, mayor facilidad en la búsqueda, más espacio y menor coste de mantenimiento.

ORDEN (Seiton): Establecer la manera en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios. Elimina el despilfarro de búsqueda y reposición; todos conocen dónde encontrar el material para que el acceso, uso y devolución sea fácil, cómodo y rápido. Ayuda a identificar faltantes y reduce pérdidas de dinero por materiales no localizados o deteriorados.

LIMPIEZA (Seiso): Identificar y eliminar las fuentes de suciedad para mantener los elementos limpios. Devuelve el equipo a sus condiciones básicas de funcionamiento y hace visibles las anomalías antes de que provoquen averías. Beneficia la eficiencia, disminuye accidentes y mejora el aspecto del entorno de trabajo.

ESTANDARIZACIÓN (Seiketsu): Establecer y sistematizar reglas e instrucciones para el mantenimiento visual de la selección, el orden y la limpieza. Implica establecer sistemas de detección visual rápida.

DISCIPLINA Y HÁBITO (Shitsuke): Desarrollar la habilidad para que todos realicen las tareas espontáneamente según lo definido. Es el hábito estable de mantener los procedimientos y la actitud de no admitir cosas fuera de lugar o deterioros.

7. Efectos de la Implantación del SMED

La aplicación del sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) conlleva dos tipos de consecuencias principales:

1) Mejoras que aporta el sistema

• Incremento de la flexibilidad.
• Mejora de la calidad en el proceso.
• Reducción del tamaño del lote.
• Reducción de stock.

2) Evolución del sistema

• Eliminación de la intuición.
• Estandarización de los elementos.
• Estandarización del proceso de preparación.
• Cualquier operario puede realizar el cambio.

8. Métodos de Estimación de Tiempos

Existen diversos métodos para la estimación de tiempos en operaciones fabriles:

• Por estimación.
• Basado en datos históricos.
• Promedio de cronómetros.
• Por medio de tablas de datos normalizados.
• Por descomposición en micromovimientos.
• Por muestreo.
• Simulación.