Propósitos de mantenimiento preventivo

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CLASE 7

Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo este operativo tras un determinado tiempo de uso.

Disponibilidad: Ratio de tiempo en que un equipo está disponible para operar.

A = MTBF / (MTBF + MTTR).

CLASE 8

Si consideramos que el mantenimiento tiene como finalidad mantener la funcionalidad de un equipo o sistema y que la finalidad de un mantenimiento preventivo es adelantarse a una falla, ¿a qué nivel de confiabilidad es viable trabajar?


Debido a los análisis de confiabilidad, es posible determinar las posibles políticas de mantenimiento, con el fin de mejorar o disminuir el costo global. Existen 4 tipos de políticas d mantenimiento:

  1. Correctiva: sustitución de elementos por falla.
  2. Preventiva: sustitución de elementos antes de la falla.
  3. Predictiva: sustitución de elementos tras síntomas de falla.
  4. Productiva: sustitución preventiva mas mejoramiento continuo.

Para que las actividades planificadas de mantención preventiva sean económicamente convenientes se deben satisfacer dos condiciones: 1) la tasa de fallas del componente debe ser creciente (etapa de desgaste). 2) los costos de la intervención de emergencia deben ser mayores que la intervención preventiva.

La efectividad del mantenimiento de tiempo fijo en términos de costos depende de la predictibilidad del tiempo de falla, es decir, de la dispersión del tiempo de falla.

Mantenimiento basado en condición: el mantenimiento centrado en condición consiste en evaluar continuamente el estado de una máquina de seguimiento y de esta manera identificar con éxito los fallos (o mejor, las señales que indican el fracaso potencial) antes que la avería ocurra.

Inspecciones: el fin básico de una inspección es determinar el estado de un elemento, equipo o sistema. Considerando los valores de los síntomas (termografías, vibraciones, etc) se pueden tomar acciones preventivas, según el estado del equipo.


CLASE 9

Para optimizar los recursos disponibles es imprescindible planificar y programar los trabajos de mantenimiento, como en cualquier otra actividad empresarial. Pero, en mantenimiento tiene una dificultad añadida y es que deben estar ligadas a la planificación de la producción.

Planificación: consiste en poner al ejecutor en disposición de realizar el trabajo dentro del tiempo previsto, con buena eficiencia y según un método optimizado; es lo que también se denomina proceso de preparación de trabajos. Es que hacer, cuanto hacer, donde haceerlo, con que hacerlo.

Programación: una vez planificados los trabajos, establece en día y el orden de ejecución de los mismos. Es cuan bien se puede hacer, secuencia, sincronización, prioridades, monitoreo y administración de cambios.

El objetivo de la planificación de los trabajos de mantenimientos es la coordinación de todas las actividades, esto permite disminuir los costos, prepararse para distintos escenarios, desarrollar de forma segura los trabajos.

Indicadores: Para poder medir y controlar la planificación y ejecución de la programación de las actividades, se tienen los siguientes indicadores.





Flujo de trabajo

Paso 1: El planificador tiene que tener un entendimiento profundo de las necesidades de la orden de trabajo

Paso 2: El planificador visita el área de ubicación de los equipos para ajustar la OT.

Paso 3: El planificador comienza a planear la OT utilizando la información obtenida en terreno.

Paso 4: El planificador determina las piezas de repuesto y los requisitos de materiales para completar la OT.

Paso 5: El planificador identifica equipos y herramientas especiales.

Paso 6: El planificador determina la documentación exigida para el desarrollo normal de las tareas.

Paso 7: Personal de mantenimiento recibe instrucciones verbales del supervisor sobre las expectativas y las OT planificadas y programadas.

Paso 8: Una vez completada a OT, se exige que el técnico desarrolle una breve descripción escrita del trabajo realizado.

Paso 9: Supervisores revisan la retroalimentación de información para asegurar que los datos estén correctos y cargados en el sistema.

Paso 10: cálculo de los indicadores para el área.

CLASE 10

La gestión de repuestos se basa en la teoría de inventarios. Como complemento a esta, es esencial clasificar los repuestos para determinar el tipo de atención que deben recibir, seleccionar los métodos adecuados de pronósticos, distintos niveles de servicio y desempeño.

Ante cualquiera que sea el modelo que se quiera utilizar se debe realizar un ajuste a alguna curva de demanda de repuestos, de manera que se pueda hacer un pronóstico de las necesidades de estos. Otra alternativa es la utilización de heurísticas para determinar qué repuestos inventariar, las cuales se basan en criterios de decisión. Basados en el principio de Pareto se crea una clasificación ABC. Esta metodología llevada a la gestión de inventarios se sustenta en la focalización de recursos a aquellos elementos de mayor valor, o mas críticos. La clasificación consta de 3 grupos: el volumen en dinero alto (A), volumen de dinero moderado (B) y el volumen de dinero bajo (C).

Otro método utilizado, proviene de la administración de inventarios tradicional es la “Planeación de requerimientos de materiales” o MRP. Se basa en la demanda dependiente que se necesita, siendo así, la planeación de los repuestos de mantenimiento es dependiente de cuando se requiera intervenir los activos físicos y los repuestos específicos, así como los insumos y personal, dependerían del tipo de mantenimiento.

Modelo de Inventario: el modelo tradicional por excelencia es el modelo de cantidad económica de pedido (CEP) o EOQ, el cual en su versión mas simple consta de las siguientes variables y constantes: las demanda es conocida, constante e independiente; el tiempo de entrega se conoce y es constante; la recepción del inventario es instantánea; no existe descuentos por cantidad; los costos involucrados son los de preparar un orden o solicitar y el costo de mantener o almacenar inventario a través del tiempo; no existe acumulación de demanda.

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