S&OP en el Sistema MPC: Planificación de Ventas y Operaciones

El proceso de S&OP (Sales & Operations Planning) es una metodología de planificación empresarial que busca equilibrar la oferta y la demanda, integrando las áreas funcionales de la empresa. Se sitúa dentro del sistema MPC (Manufacturing Planning and Control), que abarca desde la previsión de la demanda hasta la planificación detallada de operaciones. Actúa como un vínculo esencial entre el plan de negocio y la planificación operativa.

En la empresa, S&OP proporciona:

• Coordinación entre departamentos.
• Enlace entre planificación estratégica y operativa.
• Coherencia entre los objetivos de ventas, marketing y operaciones.

Planificación de Ciclos de Vida del Producto

Se deben planificar los ingresos, pérdidas y beneficios de cada producto según su ciclo de vida. Esto permite una gestión adecuada de la cadena de productos.

Tácticas de Planificación

Las tácticas se dividen en gestión de la demanda y gestión de la oferta:

Tácticas de Demanda:

• Marketing:
  • Políticas de precios.
  • Promociones.
  • Campañas de publicidad.
• Política de productos:
  • Demanda complementaria.

Tácticas de Oferta:

• Capacidad de Producción:
  • Contratación y despido.
  • Horas extraordinarias.
  • Subcontratación.
  • Producción subcontratada.
• Stocks:
  • Stock de anticipación.

Estrategias de Producción

Existen dos estrategias principales para ajustar la producción a la demanda:

• Estrategia de persecución: La producción se ajusta exactamente a la demanda. Minimiza inventarios, pero implica cambios frecuentes en la capacidad y costos laborales.
• Estrategia de nivel: Mantiene constante el ritmo de producción. Utiliza inventarios para absorber fluctuaciones de demanda.

Comparación de Estrategias:

La estrategia de persecución ofrece más flexibilidad, pero es más costosa. Por otro lado, la estrategia de nivel es más estable, pero puede generar exceso de inventario.

Planificación Agregada

La planificación agregada se centra en la gestión de la oferta sin modificar estructuralmente los recursos.

Tácticas del Lado de la Oferta:

• Táctica pura (solo una).
• Táctica mixta (combinación de varias).

Costos Asociados:

• Costos asociados a la producción:
  • Costo básico de producción.
  • Costo estadístico.
  • Costo de cambio de nivel de producción.
  • Costos dinámicos.
• Costos de inventarios:
  • Aprovisionamiento.
  • Almacenaje.
  • Rotura.

MRP en el Sistema MPC: Planificación de Requerimientos de Materiales

El sistema MRP (Material Requirements Planning) es un componente clave del sistema MPC (Manufacturing Planning and Control). Se enfoca en planificar los materiales requeridos para la producción, especialmente cuando la demanda es dependiente.

Esquema Básico de Entradas y Salidas del MRP

Entradas:

• Programa Maestro de Producción (MPS).
• Lista de Materiales (BOM).
• Maestro de Materiales.
• Previsión de la Demanda.
• Diseño de Ingeniería.
• Transacciones de Inventario.
• Pedidos en Firme.

Salidas:

• Plan de Compras y Producción (Órdenes de Aprovisionamiento, Órdenes de Producción).
• Informes de Planificación y Control.

Programa Maestro de Producción (MPS)

El MPS desagrega el plan agregado de producción mediante cálculos que incluyen las previsiones, pedidos de los clientes, situación del taller y capacidad de los recursos. Especifica, para cada producto del que se reciben pedidos, la cantidad que debe fabricarse en cada periodo y poder estar disponible al inicio del periodo siguiente.

Lista de Materiales (BOM)

• Estructura de producto por niveles: Estructura de fabricación en árbol o lista tabulada, indicando la cantidad de componentes, subcomponentes y materiales principales.
• Codificación de nivel inferior: Componentes en un único nivel de la BOM para poder hacer explosiones nivel a nivel y consolidar necesidades.

Maestro de Materiales

Es una base de datos centralizada de los datos de material que utilizan todas las funciones de la empresa, evitando redundancias e inconsistencias.

• Datos de referencia: Nombre, unidad de medida, código de nivel.
• Enlace a otros datos: Listas de materiales y hojas de ruta.
• Parámetros de planificación: Política de dimensionamiento de lote, Lead Time (LT), stock de seguridad.
• Información transaccional: Inventario disponible, inventario en mano, recepciones programadas, órdenes planificadas.

Sistema MRP

El MRP es un planificador que se basa en el MPS para crear programas que identifiquen:

• Los componentes y materiales necesarios para fabricar los productos finales requeridos.
• El número exacto de cada uno de ellos.
• Las fechas en las que deberían lanzarse y recibirse los pedidos.

Fundamento: Conjunto de técnicas que utilizan datos de listas de materiales, programa maestro y maestro de materiales para calcular las órdenes planificadas de materiales en fase de tiempo.

Etapas del MRP:

1. Cálculo de necesidades netas (Netting).
2. Dimensionamiento de lote (Lot Sizing).
3. Liberación de órdenes en fase de tiempo (Offsetting).
4. Explosión de necesidades (BOM Exploding).

Ejemplos Prácticos de Dimensionamiento de Lote

• Lote a lote (Q=L): Cada necesidad neta se cubre exactamente en el ROP (Recepción de Órdenes Planificadas). Las órdenes se planifican un LT (Lead Time) antes de que tengan que recibirse.
• Cantidad fija: El ROP es el mínimo múltiplo del tamaño del lote que iguala o supera las necesidades netas. El BIP (Balance de Inventario Proyectado) es la diferencia entre ROP y MN (Necesidades Netas).
• Periodo fijo (T constante): Cuando es necesario lanzar un lote, se aprovecha para satisfacer las necesidades de T periodos.
• Cantidad fija más periodo fijo: Se aprovecha para satisfacer las necesidades de T periodos y se redondea al múltiplo del tamaño del lote.

Cálculos en MPS

• Necesidades brutas: Son el máximo entre la previsión y los pedidos en firme ya realizados.
• ATP (Available to Promise): Stock + MPS. Es el sumatorio de pedidos hasta el siguiente MPS, representando la cantidad disponible para nuevos periodos.
• ATP acumulado: Siendo periodos con MPS > 0, ATP previo + ATP (+).

APS (Advanced Planning System)

El APS es un software con capacidades algorítmicas avanzadas para la planificación y programación de operaciones.

Funcionalidad Básica:

• Previsión de demanda avanzada.
• Planificación atendiendo a toda la cadena de suministro.
• Programación de la producción a capacidad finita.
• Planificación y programación de nodos y transporte.