Evaluación de Conceptos Clave en Gestión de Operaciones

Verdadero o Falso

V) Se puede decir que la regla de pedido de lote por lote (LXL) es un caso particular de la regla de cantidad de pedido periódico (POQ).

F) Dado que el objetivo principal de todas las organizaciones en su área de taller es minimizar los tiempos de flujo de trabajo, la regla de prioridad SPT (Shortest Processing Time) debiese usarse en casi todos los casos, ya que esta logra menores tiempos promedio de flujo de trabajo en comparación con las demás reglas.

Justificación: No todas las organizaciones tienen como objetivo principal minimizar los tiempos de flujo de trabajo; a algunas les interesa más maximizar el aprovechamiento de las máquinas, cumplir con los plazos, minimizar inventarios, etc.

F) Dado que el Programa Maestro de Producción (PMP) incluye la asignación óptima de carga de trabajo para cada período, el MRP asociado siempre resultará factible.

Justificación: El MRP no siempre resultará factible; no contempla la capacidad individual de los equipos para cumplir con la producción. En caso de inviabilidad, tiene como consecuencia incluso modificar el PMP.

V) Para implementar un sistema MRP es condición necesaria tener un sistema que permita el registro de inventario de partes y piezas.

F) Las reglas de prioridad son adecuadas para la asignación y secuenciamiento de las órdenes de trabajo.

Justificación: Las reglas de prioridad realizan el secuenciamiento de las órdenes de trabajo en la o las máquinas, pero no la asignación a estas, pues se da como condición previa que cada trabajo tenga predeterminada la asignación a cada máquina.

V) En una máquina se encuentran en espera 5 pedidos para ser procesados. El jefe de línea está interesado en secuenciar los pedidos de tal forma que se minimice el lapso de fabricación. El gerente de operaciones le indica al jefe de línea que, independiente de la secuencia en que se ordenen los pedidos, el lapso de fabricación será el mismo, es decir, el lapso de fabricación de los 5 pedidos es independiente de la secuencia de tratamiento de los pedidos.

Justificación: El gerente de operaciones está en lo correcto. El Lapso de Fabricación (o Makespan) es el tiempo necesario para completar un grupo de trabajos, por lo tanto, es una medida de desempeño independiente de la secuenciación.

Preguntas Conceptuales sobre Planificación de Materiales (MRP)

Requerimientos Programados

Pregunta: ¿Cómo se obtienen los requerimientos programados en un sistema MRP?

Respuesta: Corresponden a los requerimientos planificados de una corrida anterior.

Definición de Conceptos Clave

Defina los siguientes conceptos:

• Plan de Producción: Se especifican las tasas de producción correspondientes a la familia de productos, los niveles de inventario y los niveles de fuerza de trabajo.
• Programa Maestro de Producción (PMP/MPS): Especifica las fechas y las cantidades de producción que corresponden a cada uno de los elementos de la familia de productos (manufactura).
• Plan de Requerimiento de Materiales (MRP): Algoritmo que permite determinar cuándo comenzar a fabricar o emitir la orden de compra de las partes y piezas que constituyen un producto.

Datos de Entrada del Sistema MRP

Pregunta: Nombre y describa brevemente los datos de entrada de un Plan de Requerimiento de Materiales.

Respuesta: Los datos de entrada de un sistema MRP son:

• Lista de Materiales (BOM) o Receta: ¿Cómo hacer el producto? (Especificaciones).
• Programa Maestro de Producción (PMP): ¿Qué productos se necesita hacer y cuándo?
• Base de Datos con Registros de Inventarios: ¿Qué hay en el inventario? y ¿Qué se está ordenando?

Relación Jerárquica de la Planificación

Pregunta: Describa la relación de dependencia entre el Plan de Negocios, Plan de Producción y Programa Maestro de Producción.

Respuesta: La elaboración de un Plan de Producción se basa en el Plan de Negocios de la empresa, el cual entrega el marco general de las proyecciones de demanda. Por otro lado, el Programa Maestro de Producción (PMP) se basa en el Plan de Producción. El PMP es la desagregación del Plan de Producción para cada tipo de producto.

Consecuencias de la Implementación Incorrecta en MRP

Pregunta: Describa brevemente las consecuencias de implementar incorrectamente:

1. Tamaño de Pedido: Implica consecuencias sobre los costos de almacenamiento y el número de pedidos.
2. Tiempo de Entrega (Lead Time): Implica consecuencias sobre la efectividad del algoritmo MRP.
   • Si el Tiempo de Entrega implementado en el algoritmo MRP es menor que el real, se producirán stock outs (agotamiento de existencias) de partes y piezas.
   • Si el Tiempo de Entrega implementado en el algoritmo MRP es mayor que el real, se producirán consecuencias sobre los costos de almacenamiento.

Patrones de Llegada de Órdenes de Trabajo (OT)

Pregunta: Respecto a la programación de pedidos u Órdenes de Trabajo (OT), ¿cuál es la diferencia entre un patrón de llegada estático de pedidos y un patrón de llegada dinámico de pedidos?

Respuesta: Corresponde al proceso de incorporación de un pedido al programa de producción.

• Estático: El pedido espera hasta el siguiente período de programación.
• Dinámico: El programa se actualiza de forma inmediata cada vez que llega un pedido, mientras el taller sigue funcionando.

Elementos del Registro (Ficha) MRP

Pregunta: Describa brevemente los siguientes elementos de un registro (ficha) MRP:

1. Requerimientos Brutos: Son la demanda total de una parte o pieza proveniente de todos los planes de producción de productos «padres».
2. Recepciones Programadas (Pedidos Abiertos): Son pedidos que fueron planificados en un período de revisión anterior y que están pendientes de llegada.
3. Recepciones Planeadas: Son los pedidos que aún no se han emitido a la planta productiva o al proveedor, y corresponden a los nuevos pedidos planificados para evitar que el inventario descienda por debajo del inventario de seguridad.