Sistemas de Producción: Continuo vs. Intermitente

El grado de continuidad del flujo de materiales (circulación de los mismos, que son primero MM.PP y luego semielaborados) categoriza a los sistemas de producción:

Producción Continua

• Productos estandarizados
• Se produce para inventario
• Se elabora a través de líneas de flujo constante
• Tiempo de reparación de máquinas prolongado – Costo de preparación bajo porque se hace pocas veces o nunca.
• Capital Intensivo
• Las paradas en las líneas de producción por fallas u otros causan grandes problemas y pérdidas.
• Equipamiento especializado
• Layout por producto (la distribución de las máquinas sigue el curso de fabricación).
• Manejo de los materiales dentro de la línea de producción
• Bajo inventario de materiales en proceso de elaboración y altos inventarios de producto terminado.
• Ocupa mayormente personal poco calificado
• Decisiones de producto-proceso-equipo y planta son difíciles de modificar o hacerlo es antieconómico.
• Control cuantitativo y costeo de la producción por procesos.
• Métodos estadísticos de control de calidad.

Requisitos para Producción Continua

• Volumen para utilización racional del equipo
• Demanda estable
• Estandarización del producto
• Intercambiabilidad de las partes
• Suministro ininterrumpido de materiales.

Producción Intermitente

• Productos definidos para cada cliente.
• Se produce por pedidos. Al crecer tiende a volverse continua.
• Se produce por lotes o partidas.
• Tiempo de preparación de máquinas corto. Costo de preparación alto (se hace con frecuencia).
• Mano de Obra Intensiva.
• No afectan seriamente las paradas en la producción.
• Equipamiento universal.
• Layout por proceso o funcional (disposición de la planta agrupando máquinas afines).
• Los materiales se llevan de un sitio al otro en función de la etapa del proceso.
• Inventario de materiales en proceso elevados y productos terminados reducidos.
• Se emplean operarios calificados, la supervisión es más difícil, se necesitan instrucciones detalladas.
• El diseño de la estructura no es tan irreversible, pero es más compleja la programación de la operación.
• Control cuantitativo y costeo de la producción por órdenes de trabajo. Se controla individualmente.
• No se usan métodos estadísticos de control de calidad.

Diseño del Proceso Productivo

Elección de las entradas, las operaciones, los flujos y los métodos para la producción de bienes y servicios, así como su especificación detallada.

Puede ser motivado por:

• Empezar una nueva actividad productiva.
• Desarrollar un nuevo producto.
• Cambios significativos en la demanda.
• Presión de la competencia.

Decisiones que involucra:

• Elección de la tecnología a usar.
• División del trabajo a realizar.
• Secuencia de las operaciones.
• Materiales a usar.
• Elegir si fabricar o comprar.
• Tipo de layout.
• Tiempo total de producción.

Metodología para diseñar:

1. Planteo del problema: objetivos, restricciones, variables relevantes, tiempo, recursos disponibles.
2. Relevamiento de información del proceso actual, otras tecnologías, etc.
3. Análisis y generación de alternativas. Esta etapa concluye cuando el costo del mejoramiento se equipara al valor de las mejoras probables de lograr.
4. Evaluación de las alternativas generadas y elección de la más conveniente.
5. Especificación o diseño detallado de la alternativa elegida.
6. Implantación: disposición de equipos, entrenamiento del personal, compra de máquinas y herramientas.
7. Seguimiento hasta que el nuevo proceso esté asentado.

Tiempos Estándar

Tiempo necesario para completar una operación, cuando ésta se ejecuta en función de un método especificado y a un cierto ritmo de trabajo que se asume como desempeño razonable de un trabajador normal.

Enfoques Modernos en la Producción (Post-1980)

En la actualidad, el diseño se enfoca a:

• Se ajusta la producción a la demanda, buscando flexibilidad del proceso para lograrlo.
• Producción Justo a Tiempo (JIT): producir y entregar solo las cantidades requeridas por los clientes o por las etapas subsiguientes del proceso.
• Se reducen así o eliminan los inventarios de productos terminados y en proceso, con vistas al cero stock.
• En las plantas de montaje se usan containers móviles acompañados de tarjetas Kanban (de requisición).
• Tender a cero defectos.

Producción Justo a Tiempo (JIT)

Características clave:

• 0 stock
• 0 defectos
• 0 demora
• 0 averías
• 0 papeles

Se usan las tarjetas Kanban para que cada estación de trabajo pida los insumos necesarios a las que las preceden, pero solo en la cantidad necesaria para la producción del momento. Para activar y controlar el flujo de material a través de la planta se usan las tarjetas:

• Kanban de producción (indica ítem y cantidad a producir).
• Kanban de transporte (indica ítem y cantidad requerida por la estación).
• Kanban de proveedor.

Conceptos Clave: Eficiencia y Productividad

Eficiencia: cumplimiento de un estándar establecido.

Productividad: proporción en que un recurso es efectivamente aprovechado.