Conceptos Fundamentales de Gestión de Operaciones y Control de Inventarios

Revisión de Conceptos Clave en Gestión de Operaciones

Inventarios de Demanda Independiente

Los inventarios de demanda independiente se caracterizan por:

Utilizan la estadística y la matemática como instrumentos cuantitativos, y los modelos clásicos de gestión basados en la determinación del EOQ (Economic Order Quantity) fundamentalmente.
Albergan productos y materiales componentes cuya demanda no se puede determinar por separado, es decir, de forma directa a partir del comportamiento del mercado.
Contienen productos que normalmente se usan como componentes de otros productos de mayor complejidad. (Nota: Esta afirmación es contradictoria con la definición estándar de demanda independiente, que suele referirse a productos finales o artículos con demanda externa).
Se gestionan a partir de los denominados modelos modernos o actuales de gestión de stocks (MRP, ERP…). (Nota: Generalmente, la demanda independiente se gestiona con modelos como EOQ, mientras que la dependiente usa MRP).

Estrategias de Aprovechamiento de la Capacidad

Respecto a la estrategia de colchón positivo de capacidad (colchón + = estrategia + o expansiva / colchón – = estrategia conservadora):

Supone una estrategia ofensiva o de anticipación al mercado. Puesto que trata de disponer siempre de la capacidad no utilizada para responder al posible crecimiento del mercado.
Implica una estrategia de seguidor respecto a la competencia, pues trata de responder inmediatamente a los incrementos de demanda provocados por éstos.
Supone una estrategia de carácter conservador-defensivo respecto al mercado, puesto que trata de disponer de menor capacidad que la necesaria para responder al mercado.
Pretende evitar los costes por capacidad insuficiente (o sobrecarga).

Objetivos Característicos del Sistema de Operaciones

Objetivo “Calidad”

El objetivo “calidad” se define como:

También se puede definir como la capacidad de desplegar y replegar recursos de forma eficaz y eficiente frente a cambios del entorno.
Hace referencia al nivel de adecuación e idoneidad al uso de los productos fabricados.
Comprende básicamente los dos aspectos que configuran la competencia basada en el tiempo de respuesta.
Busca adaptar la estrategia productiva de la empresa a la de los competidores.

Objetivo «Velocidad»

El objetivo «velocidad» se define como:

Hace referencia al nivel de adecuación e idoneidad al uso de los productos fabricados.
También se puede definir como la capacidad para desplegar y replegar recursos de forma eficaz y eficiente frente a cambios del entorno.
Comprende básicamente los dos aspectos que configuran la competencia basada en el tiempo de respuesta: entrega rápida o entrega en plazo comprometido.
No existe tal objetivo básico para un sistema de producción.

Planificación Agregada y Yield Management

En la planificación agregada en las empresas de servicios, el Yield Management:

Hace referencia a la gestión coordinada de los factores necesarios para la prestación del servicio.
Se refiere a la posibilidad de variar el precio del servicio en función de la temporada o incluso la hora del día: tarifas punta y valle, para mejorar la ocupación de los procesos.
Tiene que ver con el aumento de los costes como consecuencia de la perdida de escala.
Hace únicamente referencia a los costes fijos, que en el caso de los servicios no son muy elevados.

Matriz Producto-Proceso

Una posición determinada de una empresa en la matriz producto-proceso, por debajo de la diagonal principal, es indicativa de que:

A la empresa le preocupa sobre todo la calidad y atención al cliente, por lo que mantiene un sistema productivo más flexible que los demás.
La empresa soportará costes más elevados que la media del sector.
La empresa opta por un sistema menos flexible de lo normal, tratando con ello de reducir sus costes.
(Por encima) Las respuestas a y b son verdaderas.

Diferencias entre MRP-I y MRP de Bucle Cerrado

La diferencia fundamental entre MRP-I y el MRP de bucle cerrado consiste en:

No hay ninguna diferencia ya que no existe el mencionado MRP de bucle cerrado.
A diferencia del MRP original, el de bucle cerrado calcula costes y realiza estados financieros.
El MRP de bucle cerrado proporciona realimentación al plan de capacidad de producción, al programa de producción y, en última instancia, al plan de producción.
El MRP de bucle cerrado determina el Plan de Materiales siempre al mínimo coste.

Técnicas de Selección de Localización: Centro de Gravedad

Entre las técnicas más conocidas para seleccionar alternativas de localización, el método del centro de gravedad:

Establece un peso de ponderación $w$ para los diferentes orígenes y destinos de mercancías, con la única limitación de que deben sumar conjuntamente la unidad.
Se calcula para cada alternativa un valor de puntuación $P_j$ resultado de la suma de puntuaciones ponderadas en cada factor.
Determina como localización aproximada para una instalación, un punto central a las diferentes localizaciones de origen y/o destino de mercancías que minimizan el coste de transporte.
Ninguna de las respuestas anteriores son válidas.

Costes de Inventario

Costes de Emisión o Pedido

En cuanto a los costes de inventario, los denominados como costes de emisión o pedido:

Son los costes que se generan cuando se agotan las existencias de un artículo.
Son costes que están relacionados con la permanencia del artículo en inventario durante un periodo de tiempo.

Costes de Ruptura o Rotura

En cuanto a los costes de inventario, los denominados como costes de ruptura o rotura:

Son los costes que se generan cuando se agotan las existencias de un artículo de almacén.
Son costes que están relacionados con la permanencia del artículo en inventario durante un periodo de tiempo.
Son los costes que se producen por una manipulación defectuosa de los productos en inventario.
Representan el precio pagado por los artículos al proveedor, dependiendo además del tamaño del pedido de si el producto sufre alguna transformación adicional en la empresa.

Factores Componentes de un Sistema de Gestión de Inventarios

Los factores componentes de un sistema de gestión de inventarios son fundamentalmente de tres clases:

La periodicidad del sistema, el comportamiento de la demanda y los costes de posesión.
Los costes de inventario, el periodo de ciclo y el tiempo de suministro.
Los costes de inventario, los tiempos (tanto de ciclo como de suministros o preparación) y las pautas de comportamiento de la demanda (dependiente/independiente, determinista/aleatoria).
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Ingeniería Simultánea o Concurrente

En las actividades de diseño en el esfuerzo de desarrollo de nuevos productos, la ingeniería simultánea o concurrente:

Consiste en hacer participar al cliente en el proceso de producción del bien o servicio.
Pretende llevar a cabo las distintas etapas del proceso de producción de forma simultanea en el tiempo.
Persigue fundamentalmente la ejecución de etapas en el diseño del producto y proceso de forma concurrente o simultánea en el tiempo.
Consiste en que la producción se calculó solo en función de la demanda.

Elementos Fundamentales del Modelo JIT (Justo a Tiempo)

Reducción del Tiempo de Ciclo

En el JIT, la reducción del tiempo de Ciclo:

Se mejora notablemente con la reducción del tamaño de los lotes y su intercalación en programas de montaje final nivelados.
Guarda relación con la identificación de las actividades que añaden y no añaden valor al producto.
Se pretende producir solo lo que ya está vendido, es decir, que el pedido del cliente es el que inicia el proceso de producción.
Consiste en que la producción se calcula solo en función de la demanda.

Producción Bajo Demanda

En los Elementos Fundamentales del modelo JIT con la Producción bajo demanda:

Tiene que ver fundamentalmente con la reducción del tiempo de ciclo.
Guarda relación con la identificación de las actividades que añaden y no añaden valor al producto.
Consiste en que la producción se calcula solo en función de la demanda.
Se pretende producir solo lo que ya está vendido/pedido del cliente es el que inicia el proceso de producción.

Tasa de Uso de la Capacidad Actual

La que se denomina como tasa de uso de la capacidad actual de un sistema de producción:

Es la máxima cantidad de un producto o servicio que puede ser obtenida de un sistema de fabricación durante un periodo limitado de tiempo.
Representa la velocidad real de producción de un sistema, que se mide en porcentaje de la nominal.
La cantidad mínima de producción por unidad de tiempo de un sistema en condiciones extremas.
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Sistemas de Programación: Arrastre (PULL) vs. Empuje (PUSH)

La diferencia fundamental entre un sistema de programación de la producción de tipo arrastre o PULL y otro de empuje o PUSH radica en:

Con el sistema de arrastre la unidad de programación sincroniza la producción en todos los integrantes mediante la comunicación simultanea del programa a todas las estaciones.
Con el sistema de arrastre se comunica el programa de producción únicamente al montaje final, y a partir del ahí mediante tarjetas o Kambans al resto de las unidades.
Se comunica en primer lugar el plan de producción a los proveedores, y a partir de ahí el inventario realiza un efecto de arrastre.
Los dispositivos de almacenamientos de piezas y componentes se arrastran (mueven) entre las estaciones.

Eliminación del Despilfarro en JIT

Dentro de los Elementos fundamentales del modelo JIT, en la Eliminación del Despilfarro, se distinguen diferentes tipos:

Existen muchas clases de despilfarro, desde la sobreproducción a los almacenamientos en general.
Un gran despilfarro guarda relación con el reproceso, que surge como consecuencia de la mala calidad.
Además del despilfarro (MUDA) es posible hablar de la sobrecarga (MURI) y desequilibrio (MURA). Suelen ir unidos.
Todas las respuestas anteriores son válidas.

En la filosofía JIT, referente al problema de la Eliminación del Despilfarro, se distinguen diferentes tipos para este:

Existen muchas clases de despilfarro, desde la sobreproducción a los almacenamientos en general.
El que se conoce como trabajo accidental no forma parte de los que se considera como MUDA.
Además del despilfarro (MUDA) es posible hablar de la sobrecarga (MURI) y desequilibrio (MURA). Suelen ir unidos.
Todas las respuestas anteriores Son válidas.

Nivel de Integración de la Estrategia de Operaciones

El nivel de integración de la estrategia de operaciones denominado como de Apoyo Interno:

Pretende lograr para el sistema de operaciones una cierta semejanza con la competencia, desarrollando la empresa sus propios productos utilizando para ello un departamento interno de I+D, aunque gran parte de la tecnología operativa es externa.
El sistema de producción es fundamental en relación con la estrategia competitiva, hasta el punto de convertirse en su referencia básica.
Representa el nivel más sencillo de todos, en el que el sistema de operaciones no tiene nada que aportar a la estrategia y competitividad de la empresa.
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Planificación Agregada: Alternativas sobre la Oferta

Subcontratación

En la planificación agregada, dentro de las alternativas de actuación sobre la oferta, la subcontratación:

Plantea como dificultad fundamental su elevado coste y la posible pérdida de productividad de los trabajadores.
Tiene desventaja principal su inflexibilidad.

Lista de Espera

En la Planificación Agregada, dentro de las alternativas de actuación sobre la oferta, la lista de espera:

Plantea como dificultad fundamental su elevado coste y la posible pérdida de fidelidad de los clientes.
Que el trabajador contratado acceda a nuestra tecnología y no convierta, en su posible competidor.
Las respuestas a y b son válidas.

Hipótesis del Modelo Básico de la Cantidad Económica de Pedido (EOQ)

Entre las hipótesis del modelo básico de la cantidad económica de pedido están:

La demanda es conocida solo en términos de probabilidad (demanda promedio).
El tiempo de entrega es función directa de la demanda.
La recepción del pedido se produce de forma instantánea (todo de una vez).
Los descuentos por cantidad son posibles, pero no afectan al tamaño de los lotes.

Análisis de Localización en Empresas de Servicios

En el análisis de localización de las empresas de servicios:

Se tratan de conseguir las mejores localizaciones posibles siempre de cara a la minimización de los costes de la prestación.
La localización se suele determinar en función del lugar que maximiza los ingresos, los costes se consideran en un segundo lugar.
Se suelen preferir ubicaciones siempre lo más lejos posible de los competidores, aunque hay excepciones (Centros comerciales y clústeres de servicios).
Las respuestas b y c son verdaderas.

Capacidad del Sistema de Producción

Capacidad Normal o Teórica

Se entiende por capacidad normal o teórica del sistema de producción:

La cantidad normal de producción por unidad de tiempo de un sistema en condiciones normales, que se corresponde con su óptimo de explotación (OE).
La máxima cantidad de un producto o servicio puede ser obtenida de un sistema de fabricación durante un periodo limitado de tiempo.
La velocidad real de producción de un sistema.
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Decisiones de Lotificación en MRP

Cuando tenemos una necesidad neta positiva en el MRP, debe tomarse una decisión respecto a la cantidad a pedir. Estas decisiones se conocen como decisiones de lotificación:

Efectivamente, la cantidad a pedir dependerá del sistema de cálculo del tamaño del lote: lote por lote, EOQ y periodo constante.
Efectivamente, aunque la cantidad a pedir será siempre igual a la necesidad neta.
La cantidad a pedir será igual a la necesidad neta descontando el stock de seguridad.
Si la necesidad neta es positiva no habrá que pedir ningún lote.

Programa Maestro de Producción (PMP)

En el PMP, o programa maestro de producción:

Se recogen las cantidades que se van a producir a lo largo del horizonte de planificación, anualizadas.
La planificación se realiza por productos finales y con un horizonte de entre 3 y 6 meses (menos de un año y cubos de tiempos semanales).
Se basa en el Plan de Materiales, MRP a corto plazo.
Las respuestas b y c son verdaderas.

Plan Agregado de Producción (PAP)

En el PAP, Plan Agregado de Producción:

La planificación se realiza por productos finales y con un horizonte de entre 3 y 6 meses (menos de un año y cubos de tiempo semanales).
Se recogen las cantidades de unidades de familia o grupos de productos similares que se van a producir a lo largo del horizonte de planificación. Generalmente un año y desglosados mes a mes.
La capacidad instalada se considera como variable, se permiten pequeñas modificaciones en los empleados y las horas extras.
Las respuestas b y c son verdaderas.

Sistema ERP (Enterprise Resource Planning)

Un sistema ERP (Enterprise Resource Planning):

Utiliza como criterio único de planificación el cálculo de las necesidades netas a partir de una estabilización de la Mano de Obra y las Horas Extras.
Es un sistema avanzado de MRP-II que se interconecta con los sistemas del mismo tipo de Clientes y Proveedores.
No tiene en cuenta para el cálculo de las necesidades de materiales más que la información del PMP, sin calcular el afecto del mismo en la dotación de recursos disponibles.
No existe ningún sistema de Gestión con esa denominación.

Economías de Aglomeración

A la hora de identificar las posibles alternativas de un problema productivo, llamadas economías de aglomeración:

Surgen cuando en un espacio geográfico reducido se concentra una gran cantidad de clientes.
Aparecen cuando un conjunto de empresas, aunque sean competidores directos, obtienen beneficios de algún tipo por localizarse todas en una misma zona.
Se producen como resultado de compartir costes entre empresas competidoras dentro de un mismo espacio.
Solo tienen sentido en la localización de empresas tecnológicas, como en el Silicon Valley de California (EEUU).

Sistemas Básicos de Gestión de Inventarios: Cantidad Fija vs. Periodo Fijo

La diferencia principal entre los dos tipos o sistemas básicos de gestión de Inventarios, de cantidad fija o de periodo fijo es que:

Los modelos de cantidad fija son activados por tiempo y los de periodo fijo son activados por cantidad.
Para utilizar el modelo de cantidad fija son activados por tiempo y los de periodo fijo son actividades por situación.
Las respuestas a y c son verdaderas.

La Lista de Materiales (BOM) en MRP

La Lista de Materiales (BOM). En el MRP:

Recoge información sobre los aspectos técnicos no establecidos en los datos del programa: Tiempos de suministro, unidades comprometidas y stock de seguridad.
Recoge información sobre el nivel de existencias, los pedidos pendientes y el tiempo de entrega de los componentes.
Representa una de las salidas fundamentales del sistema.
Es una descripción clara y precisa de la estructura de materiales que caracteriza la obtención de un determinado producto.

Tiempo de Ciclo o Periodo de Inventario (P)

El que se conoce como Tiempo de Ciclo o periodo de inventario (P):

Es el tiempo que transcurre entre dos situaciones equivalentes del ciclo: pedido y pedido o recepción y recepción consecutivas.
Es el tiempo total que se tarda en suministrar un lote, por parte del proveedor o de la fábrica.
Es el tiempo que tarda en terminarse el ROP, o nivel de inventario mínimo.
Es el tiempo máximo que dura el proceso de producción del lote Q’.

Inventarios de Demanda Independiente (Revisión)

Los denominados como inventarios de demanda independiente:

Contienen productos que normalmente se usan como componentes de otros productos de mayor complejidad.
Utilizan la estadística y la matemática como instrumentos cuantitativos, y los modelos clásicos de gestión basados en la determinación del EOQ (Economic Order Quantity) fundamentalmente.
Se gestionan a partir de los denominados modelos modernos o actuales de gestión de stocks (MRP, ERP…).
Las respuestas a y c son válidas.

Modelo de Gestión de Inventarios de Demanda Independiente de Periodo Fijo

En un modelo de gestión de inventarios de demanda independiente de periodo fijo:

El tamaño de los lotes de reposición es constante e igual a Q*.
El tamaño o duración del periodo de reposición es variable.
El tamaño de los lotes de reposición es variable y se calcula a partir de T (inventario máximo) y la posición real de inventario.
Las respuestas b y c son verdaderas.

Tiempo de Ciclo o Periodo de Inventario (P) (Revisión)

El tiempo que transcurre entre dos situaciones equivalentes del ciclo: pedido y pedido o recepción y recepción consecutivas.

Efecto de Escala o Economías de Escala

El llamado efecto de escala o economías de escala representa:

El aumento en el coste unitario medio total a medida que la empresa aumenta su capacidad a largo plazo.
La disminución en el coste unitario debido a medida que la empresa aumenta su capacidad a largo plazo.
La disminución de los costes de producción por efecto de la experiencia.
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Técnica de Lotificación Q* en el MRP

La técnica de lotificación conocida como Q* en el MRP:

Utiliza como criterio de determinación del lote de reposición el cálculo de las Necesidades Netas reales para cada periodo.
Determina una cantidad diferente del lote de fabricación para cada pedido, en función de la demanda del mercado.
Estabiliza el tamaño del lote de recepción al EOQ de artículo, tratando de igualar costes de emisión y de posesión.
Proporciona siempre la mejor solución de cálculo. Desde el punto de vista de los Costes Totales de Inventario.

Fichero de Registro de Inventarios en MRP

El denominado como Fichero de Registro de Inventarios. En el MRP:

Contiene información sobre el volumen de ventas previsto de cada producto en inventario.
Sirve como antecedente al PMP. Programa Maestro de producción.
Calcula para cada periodo el tamaño del lote de reposición en función de las órdenes pendientes.
Es un fichero con información sobre el nivel actual de existencias, lo que hay en almacén, los pedidos pendientes de recibir, el tiempo de suministro y el sistema de lotificación de cada producto, fundamentalmente.

Modelos de Gestión de Inventarios de Demanda Independiente: POQ

Dentro de los Modelos de Gestión de Inventarios de Demanda Independiente, el conocido como POQ (Period Order Quantity):

Se considera como un modelo de gestión del tipo de los periodo fijo (P constante).
Es un modelo de gestión de inventarios de demanda dependiente, que solo se utiliza en el MRP.
Calcula para cada ciclo de inventario, una cantidad constante P, para el lote de reposición.
Todas las respuestas anteriores son válidas.
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Interpretación de Resultado Negativo en Necesidades Netas (MRP)

La interpretación de un resultado negativo en la fija de Necesidades Netas del periodo j en el método operativo del MRP:

Es indicativa del tamaño del lote a solicitar en dicho periodo a fabricación interna para satisfacer la demanda en el sistema Lote por Lote.
Indica la necesidad de hacer uso de las unidades disponibles en el stock de seguridad.
Indica que en dicho periodo no va a ser necesario realizar ningún pedido a fábrica.
Es indicativa de las unidades que en dicho periodo permanecerán en lista de espera. Generando el coste de rotura correspondiente.

Estrategias de Planificación Agregada: Caza o Persecución

Dentro de las estrategias de Planificación Agregada, en la estrategia de Caza o Persecución:

Al producir en cada periodo justo lo que demanda el mercado. Los inventarios son mínimos.
El ritmo de producción se mantiene constante, todos los días se trata de fabricar el mismo número de unidades.
La mano de obra se mantiene constante, al menos por segmentos importantes del horizonte de planificación.
Las respuestas a y c son verdaderas.

Decisiones Tácticas o Infraestructurales en Dirección de Operaciones

Las decisiones tácticas o infraestructurales dentro de la dirección de operaciones:

Se agrupan a su vez en decisiones estratégicas, tácticas y operativas para su estudio y desagregación posterior.
Su cometido el diseño operativo de la producción.
Se refieren a cuestiones relacionadas con el funcionamiento y control de las operaciones, como la planificación de la producción, la gestión de la calidad y el control del factor, entre otras.
Todas las respuestas anteriores son válidas.

Métodos Exactos de Localización Industrial: Ponderación de Factores

Dentro de los métodos exactos de localización industrial, el método de ponderación de factores:

Identifica la mejor solución de localización de una planta con un conjunto de lugares de origen y destino situados en puntos geográficos diferentes.
Utiliza como criterio único y fundamental el coste total de transporte de las mercancías suministradas/enviadas desde un conjunto de orígenes a otro conjunto de destinos.
Determina la solución óptima por el método de la mediana simple para el caso de distancias lineales.
Ninguna de las respuestas anteriores es válida.

Modelos de Gestión de Inventarios de Demanda Dependiente

Los llamados Modelos de Gestión de Inventarios de Demanda Dependiente:

Utilizan como criterio único de planificación el cálculo de las necesidades netas a partir de una estabilización de la Mano de Obra y las Horas Extras.
Se utilizan fundamentalmente para administrar los inventarios de componentes o piezas.
Se utilizan para gestionar inventarios en los que la demanda se presenta de forma discontinua, a saltos.
Las respuestas b y c son verdaderas.