1. Calidad y Gestión de la Calidad Total (TQM)

Calidad: totalidad de rasgos y características de un producto o servicio que respaldan su habilidad para satisfacer necesidades. Hay distintas formas de mirarla:

• Basada en el usuario: la calidad está en los ojos del consumidor.
• Basada en la manufactura: es la mirada de quienes producen. Calidad significa cumplir con los estándares.
• Basada en el producto: la calidad es una variable precisa y medible.

Costos de la Calidad

• Costos de prevención: gastos para evitar que aparezcan defectos. Ej.: capacitar.
• Costos de evaluación: gastos para comprobar si los productos y procesos cumplen con los estándares. Ej.: inspecciones, controles de calidad.
• Costos de falla interna: gastos que generan los defectos detectados antes de entregar el producto al cliente. Ej.: reparar una silla defectuosa en la fábrica.
• Costos de falla externa: gastos que aparecen cuando el defecto se descubre después de entregar el producto al cliente. Ej.: devoluciones, garantías.

Normas Internacionales (ISO)

• ISO 9000 (Gestión de la Calidad): se centra en los procedimientos y el sistema de administración de la calidad: liderazgo, documentación, registros, satisfacción del cliente e instrucciones de trabajo.
• ISO 14000 (Gestión Ambiental): se centra en cómo la organización administra y reduce el impacto ambiental. Incluye: administración ambiental, auditorías, etiquetado, etc.

Administración de la Calidad Total (TQM)

La administración de la calidad total (TQM) es una filosofía de administración en la que toda organización participa para satisfacer al cliente, prevenir errores y mejorar continuamente. Se apoya en 7 conceptos:

1) Mejora continua

Es un proceso sin fin, que busca mejorar constantemente, aunque la perfección no se alcance nunca; se trata de acercarse lo más posible.

• 1. Identificar: detectar el problema o error.
• 2. Medir: calcular cuántos errores hay y cuánto cuestan.
• 3. Corregir: aplicar una acción para reducirlos.
• 4. Volver a medir: comprobar si mejoró.
• 5. Evaluar: decidir si el error es tolerable o si conviene seguir mejorando.

2) Seis Sigma

Es una metodología que busca reducir al máximo los defectos y errores para mejorar la calidad, disminuir los costos y ahorrar tiempo.

• 1. Definir: establecer el problema y el objetivo.
• 2. Medir: obtener datos del proceso.
• 3. Analizar: investigar las causas del problema.
• 4. Mejorar: diseñar e implementar una solución.
• 5. Controlar: comprobar que la mejora se mantenga.

3) Delegación de autoridad a los empleados

Consiste en darle participación y responsabilidad a los empleados para que puedan identificar problemas, proponer soluciones y mejorar la calidad. Una herramienta son los círculos de calidad, grupos de trabajadores que se reúnen voluntariamente, reciben capacitación y buscan resolver problemas relacionados con su trabajo.

4) Benchmarking

Consiste en tomar como referencia un producto o proceso que funciona muy bien, generalmente de otra organización, para comparar resultados e identificar oportunidades de mejora.

5) JIT (Just in Time)

(Desarrollado en detalle en las secciones siguientes).

6) Conceptos de Taguchi

Son tres ideas para lograr y sostener la calidad:

• Calidad robusta: diseñar productos y procesos que mantengan un buen desempeño a pesar de variaciones en el ambiente o en las condiciones de producción.
• Función de pérdida de calidad: expresa cómo aumenta el costo de la mala calidad cuando un producto se aleja del valor deseado. La pérdida crece de forma cuadrática: cuanto mayor es la desviación, mucho mayor es la pérdida.
• Calidad orientada a una meta: no alcanza con que el producto esté dentro de los límites permitidos; se busca que quede lo más cerca posible del valor objetivo.

7) Herramientas TQM

2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El mantenimiento productivo total consiste en gestionar el mantenimiento para que las máquinas, los vehículos y otros activos funcionen de manera confiable y aprovechen al máximo su capacidad.

Clasificación del Mantenimiento

• Mantenimiento preventivo: se realiza antes de que ocurra una falla.
  • Preventivo: inspecciones y observaciones rutinarias, sin medir variables.
  • Predictivo: se realiza antes de la falla, pero se basa en medir variables para detectar posibles desperfectos.
• Mantenimiento correctivo: se realiza después de que ocurrió una falla. Consiste en reparar o corregir lo que se rompió.
  • Programable: la reparación puede planificarse porque el equipo puede seguir utilizándose mientras tanto.
  • No programable: la reparación debe realizarse inmediatamente.

3. Inventarios y Enfoques de Producción (JIT, TPS y Lean)

Inventario: conjunto de materias primas, componentes, suministros, productos en proceso y productos terminados que una empresa mantiene para desarrollar sus operaciones y responder a las necesidades de sus clientes.

Cuatro funciones principales del inventario

• 1) Separar o independizar las etapas del proceso productivo: permite que una etapa de la producción continúe funcionando, aunque existan demoras o fluctuaciones en el abastecimiento de otra. Ejemplo: una panadería con harina de reserva sigue horneando, aunque el proveedor se atrase.
• 2) Protegerse frente a las fluctuaciones de la demanda: permite disponer de productos para responder a cambios en las cantidades solicitadas por los clientes y ofrecer variedad. Esta función es habitual en comercios minoristas.
• 3) Aprovechar los descuentos por cantidad: comprar grandes cantidades puede reducir el costo unitario de los productos y los gastos de entrega, aunque obliga a almacenar más.
• 4) Protegerse contra la inflación y los aumentos de precios: mantener existencias puede permitir que la empresa se abastezca antes de futuros aumentos. Esta decisión implica asumir costos de almacenamiento y el riesgo de que los productos pierdan valor o queden obsoletos.

Tipos de Inventario

• Inventario de materias primas: está formado por los materiales que la empresa compró, pero que todavía no fueron sometidos al proceso de producción. Su función puede ser separar a los proveedores del proceso productivo, logrando que la producción no dependa completamente de la llegada de nuevos materiales. Sin embargo, desde la perspectiva de las operaciones eficientes, lo preferible es eliminar las causas de las irregularidades de los proveedores.
• Inventario de trabajo en proceso (WIP): comprende las materias primas y los componentes que ya comenzaron a transformarse, pero todavía no se convirtieron en productos terminados. Este inventario existe porque fabricar un producto requiere tiempo. Este período se denomina tiempo del ciclo.

• Inventario de mantenimiento, reparación y operaciones (MRO): incluye los suministros necesarios para mantener las máquinas, los equipos y los procesos en funcionamiento. Comprende los materiales utilizados para realizar tareas de mantenimiento, reparaciones y operaciones habituales. Es necesario porque no siempre se puede anticipar cuándo se producirá una avería.
• Inventario de productos terminados: está constituido por los productos que ya completaron el proceso de fabricación y están listos para su despacho o entrega. Las empresas mantienen estos productos principalmente porque conocen con certeza la demanda futura de sus clientes. Disponer de productos terminados permite atender pedidos sin tener que fabricar cada unidad desde el comienzo después de recibir la orden.

Enfoques para mejorar la gestión de producción

JIT (Justo a Tiempo): es un método que busca resolver los problemas de producción de manera continua y obligatoria, con dos focos centrales: reducir el tiempo de producción y reducir el inventario. La idea es que los materiales y productos estén disponibles y lleguen exactamente cuándo se necesiten, en la cantidad necesaria y al lugar donde se van a usar. Busca eliminar actividades que no agregan valor, reducir desperdicios y mejorar continuamente el proceso productivo.

TPS (Sistema de Producción Toyota)

• Se apoya en 3 pilares: la mejora continua, el respeto por las personas y el trabajo estandarizado.
• Es un sistema pensado para líneas de ensamble, donde distintos trabajadores y estaciones se encargan de etapas diferentes de la fabricación.
• El TPS promueve que los trabajadores participen en la identificación de dificultades, aprendan de la experiencia y cuenten con autoridad para contribuir a mejorar los procesos.

LEAN (Operaciones Esbeltas): buscan proporcionar al cliente exactamente lo que necesita, cuando lo necesita, utilizando la menor cantidad posible de recursos y evitando actividades que no agregan valor.

Los 3 aspectos fundamentales para implementar estas filosofías en la AO

A. Eliminación del desperdicio

El desperdicio es toda actividad que consume recursos sin aportar un valor por el cual el cliente esté dispuesto a pagar. Si la empresa hace una tarea sobre el producto que el cliente no considera útil y por la que no estaría dispuesto a pagar, esa tarea es desperdicio.

Los 7 desperdicios de Taiichi Ohno:

• 1) Sobreproducción: consiste en producir más unidades de las que solicita el cliente o fabricar antes de que exista una necesidad real. Genera inventario innecesario, ocupa espacio y utiliza recursos que podrían destinarse a otras actividades.
• 2) Filas, esperas y tiempos ociosos: se producen cuando las personas, los materiales o las máquinas deben esperar para continuar el proceso. También incluyen el almacenamiento innecesario. Ejemplo: si una pieza tarda 10 minutos en fabricarse, pero queda 2 horas esperando la etapa siguiente, esas 2 horas son desperdicio.
• 3) Transporte: comprende el traslado innecesario de materiales entre plantas, sectores o puestos de trabajo, así como la manipulación repetida de los productos. Estos movimientos consumen tiempo, espacio y recursos sin transformar el producto.
• 4) Inventario: incluye el exceso de materias primas, productos en proceso, productos terminados y suministros. El inventario innecesario inmoviliza capital, ocupa espacio y puede ocultar problemas de producción y abastecimiento.
• 5) Movimiento: es todo movimiento innecesario de las personas o los equipos durante la realización de una tarea. Ejemplo: caminar repetidamente para buscar herramientas o estirarse de manera innecesaria para alcanzar materiales.

• 6) Sobreprocesamiento: ocurre cuando se realizan operaciones adicionales que no mejoran el valor del producto para el cliente.
• 7) Productos defectuosos: comprende los productos que no cumplen con las especificaciones y generan devoluciones, reclamos de garantía, reparaciones o desperdicios de materiales.

El desperdicio no se limita a la producción: también se desperdician recursos como energía, agua, aire u otros recursos naturales. Una producción eficiente y responsable socialmente procura minimizar los recursos utilizados y maximizar los resultados sin desperdiciar materiales ni energía.

B. Las 5S

Son una herramienta, desarrollada principalmente en Japón, para crear y mantener un lugar de trabajo limpio, ordenado y eficiente. No son solo una técnica de limpieza: también ayudan a generar el cambio cultural necesario para implementar operaciones esbeltas.

• 1) Separar (seiri): consiste en conservar los elementos necesarios y retirar lo que no se utiliza. Ejemplo: retirar herramientas rotas, materiales sobrantes, entre otros.
• 2) Simplificar (seiton): consiste en ordenar los elementos necesarios y ubicarlos de manera accesible para reducir movimientos y facilitar el trabajo. Se pueden etiquetar herramientas, señalar lugares y organizar los elementos según su frecuencia de uso. Ejemplo: colocar las herramientas más utilizadas cerca del puesto donde se necesitan.
• 3) Limpiar (seiso): consiste en limpiar diariamente el lugar de trabajo y eliminar la suciedad, la contaminación y el desorden. Ejemplo: limpiar una máquina al finalizar el turno y revisar si presenta pérdidas de aceite.
• 4) Estandarizar (seiketsu): consiste en establecer procedimientos, instrucciones y listas de verificación. También permite capacitar a los empleados y detectar rápidamente las desviaciones respecto a lo establecido. Ejemplo: implementar un procedimiento común para limpiar, revisar y preparar las máquinas.
• 5) Sostener (shitsuke, autodisciplina): consiste en revisar periódicamente las prácticas establecidas, reconocer los esfuerzos y motivar al personal para mantener los resultados alcanzados. Ejemplo: realizar inspecciones periódicas y comprobar que se cumplan las normas de organización.

En algunas organizaciones estadounidenses se incorporan 2 S más para fortalecer las prácticas anteriores:

• 1) Seguridad: integrar buenas prácticas de seguridad en todas las actividades, evitando accidentes y condiciones peligrosas.
• 2) Soporte (mantenimiento): reducir la variabilidad, los tiempos muertos imprevistos y los costos, incorporando las tareas de limpieza al mantenimiento preventivo.

C. Eliminación de la variabilidad y mejora del tiempo de producción

La variabilidad es cualquier desviación respecto de un proceso óptimo que debería producir un resultado correcto, en el momento previsto y de manera constante. Cuanto menor sea la variabilidad de un sistema, menor será el desperdicio.

Principales causas:

• Diseños o especificaciones incompletos o imprecisos: cuando las instrucciones no son claras, los trabajadores pueden interpretar de manera distinta cómo debe elaborarse un producto.
• Procesos de producción deficientes: cuando los procedimientos no están bien diseñados o controlados, los empleados y los proveedores pueden entregar cantidades incorrectas, producir fuera de plazo o generar productos que no cumplen con los estándares de calidad.
• Desconocimiento de la demanda del cliente: cuando la empresa no conoce suficientemente las necesidades del mercado, puede producir cantidades inadecuadas o no disponer de los productos requeridos.

Tanto el JIT como la reducción de inventarios sirven para detectar las causas de la variabilidad.

Mejora del tiempo de producción: el tiempo de producción mide el tiempo que se necesita para completar una orden desde su recepción hasta la entrega del producto. Cada minuto que un producto permanece dentro del sistema genera costos y puede hacer perder ventaja competitiva.

4. Gestión de Inventarios o Stock y Planeación (MRP)

Clasificación de la gestión de inventarios

• Demanda dependiente: MRP y JIT.
• Demanda independiente: reposición a período fijo, doble depósito y lote óptimo.

Toda gestión de inventario o de stock tiene que responder siempre a las mismas 3 preguntas: qué artículos pedirle al proveedor, cuánto pedir y cuándo pedirlo, tanto para materia prima e insumos como para producto terminado.

Gestión de demanda independiente

En la gestión de demanda independiente, el cálculo de qué, cuánto y cuándo pedir se hace sin tener en cuenta la demanda del producto final. Por ejemplo, si se fabrican heladeras y hacen falta tornillos y arandelas, la cantidad y el momento en que se piden esos insumos al proveedor se calculan de forma independiente a cuántas heladeras se están vendiendo.

Hay 3 estrategias:

• Reposición a período fijo: a diferencia del lote óptimo, aquí lo fijo es la frecuencia; se le pide al proveedor siempre cada determinado período de tiempo (por ejemplo, cada 7 días), haya habido más o menos producción en el medio. Lo que varía de un pedido a otro es la cantidad, que se calcula por diferencia según cuánto se haya consumido en ese período.
• Sistema de doble depósito: se trabaja con dos depósitos físicos; cuando se vacía uno, esa es la señal de que hay que pedirle al proveedor para volver a llenarlo. El momento de pedir queda marcado por un hecho físico (que se acabe uno de los dos depósitos), no por un cálculo de fechas.
• Lote óptimo: es la cantidad ideal de mercadería que una empresa debe pedir para gastar lo menos posible en su inventario.

Gestión de demanda dependiente y MRP

En la gestión de demanda dependiente, en cambio, la cantidad de producto final que se demanda sí es la variable clave para calcular qué, cuánto y cuándo pedirle al proveedor de insumos. Aquí hay dos sistemas: MRP (planificación de requerimientos de materiales) y JIT (justo a tiempo).

Proceso de planeación y control de la producción (esquema MRP)

Este esquema representa el proceso de planeación y control de la producción. La idea es que una empresa debe planificar qué va a producir, cuánto, cuándo y con qué recursos, y después controlar si puede cumplir con lo planificado.

• 1. Plan agregado de producción: es el punto de partida de la planificación. Determina, de manera general, cuánto debe producir la empresa durante un período, teniendo en cuenta sus recursos y la demanda esperada (largo plazo). Para elaborarlo, la empresa recibe información de distintas áreas:
  • Administración: rendimiento sobre la inversión, capital.
  • Adquisiciones: desempeño del proveedor.
  • Producción: capacidad, inventario.
  • Marketing: demanda del cliente.
  • Finanzas: flujo de efectivo.
  • Recursos humanos: planeación de la fuerza de trabajo.
  • Ingeniería: terminación del diseño.
• 2. Programa maestro de producción (PMP): transforma el plan agregado en un programa más específico, indicando qué productos finales se producirán, en qué cantidades y en qué fechas (mediano o corto plazo).
• 3. Plan de requerimientos de materiales (MRP): calcula qué materiales y componentes se necesitan, en qué cantidades y cuándo deben estar disponibles para cumplir con el programa maestro.
  • Sistema BOM (lista de materiales): la técnica que usa el MRP para armar esa lista. Permite descomponer un producto terminado en todos los materiales y componentes que se necesitan para fabricarlo.
  • Cinco datos fundamentales que utiliza el MRP: programa maestro, lista de materiales, inventario disponible, órdenes de compra pendientes y tiempos de entrega.
• 4. Plan de requerimientos de capacidad: comprueba si la empresa dispone de suficiente capacidad productiva para cumplir con el programa previsto. A partir de ahí, toda la cadena de planeación funciona como un sistema con retroalimentación constante en cada nivel.

Pregunta clave antes de la ejecución: ¿es realista? Si la respuesta es NO, hay que volver atrás y ajustar. Si la respuesta es SÍ, recién ahí se ejecutan los planes de capacidad y después los planes de materiales.

MRP II: es una extensión del MRP original: además de planificar qué materiales se necesitan y en qué momento, planifica también los recursos necesarios para cumplir con el programa maestro de producción: costo del material, costo de las horas de trabajo, horas máquina y cuentas por pagar a proveedores.

5. Flujos Pull (Jalar) y Push (Empujar)

El ciclo físico de producción siempre va en la misma dirección, del proveedor hacia el cliente: no hay forma de que un producto se fabrique al ‘revés’. Lo que distingue a un sistema de jalar (pull) de uno de empuje (push) no es la dirección de la producción, sino la dirección en la que viaja la información que dispara esa producción, es decir, de dónde sale el dato de qué artículo hacer, en qué momento y en qué cantidad.

Sistema de jalar (Pull)

• Es un sistema de producción en el que una estación solicita los materiales o las unidades que necesita, en el momento que los necesita (JIT).
• El flujo de producción se activa únicamente cuando el cliente o la siguiente etapa del proceso solicita un producto.
• Dirección de los flujos: el ciclo de información va desde el cliente → ensamblaje final → subensamblaje → materiales → proveedor (mediante tarjetas Kanban), mientras que el ciclo de la producción avanza desde el proveedor hacia el cliente.
• Funcionamiento: la información nace en el extremo de la cadena, en el cliente concreto: el cliente le pide a la concesionaria o distribuidor un producto puntual, en un momento y una cantidad determinados. El distribuidor traslada ese pedido a la última estación de la fábrica (por ejemplo, ensamblaje final), que al entregar el producto se queda sin producto en proceso y por lo tanto le pide reposición a la estación anterior (subensamblaje), que a su vez le pide a la estación anterior a ella (materiales), y materiales termina pidiéndole al proveedor externo.
• Esquema simple (A → B → C): si C necesita una pieza, C le solicita a B, B le entrega a C y a su vez le solicita a A, y A produce.
• Tarjetas Kanban: la información se va ‘jalando’ desde el cliente hacia atrás, estación por estación, hasta llegar al proveedor, y la producción avanza porque existe una necesidad real detrás; ese mismo concepto de jalar se aplica tanto dentro del proceso productivo como en la relación con los proveedores externos. Dentro de la fábrica, esa información viaja a través de formularios estandarizados y simples llamados tarjetas Kanban, que indican con precisión qué artículo necesita cada estación de la etapa anterior para poder completar su propia tarea.

Sistema de empuje (Push)

• Este sistema envía órdenes de producción a la siguiente estación de trabajo según el programa establecido, independientemente de que la estación siguiente esté preparada o tenga capacidad disponible (MRP).
• Dirección de los flujos: tanto el ciclo de información como el ciclo de producción van en la misma dirección (desde el proveedor → estaciones 1, 2, 3 → cliente).
• Funcionamiento: tanto la información como la producción nacen en el inicio del proceso, antes incluso de empezar a producir: se arma primero el PMP (basado en una demanda estimada y en la capacidad de planta), y a partir de ahí se calcula qué hay que pedirle al proveedor y cuándo, sin esperar una orden puntual del cliente. Una estación produce y envía su producción a la estación siguiente sin importar si esta la necesita en ese momento o tiene recursos disponibles para recibirla, lo que puede generar acumulación de inventario.
• Nota sobre el stock: se genera stock porque la demanda estimada puede no coincidir con la real y quedar productos sin vender.

Por eso ambos sistemas (MRP y JIT) son de demanda dependiente, pero se diferencian en si esa demanda es una orden real y concreta del cliente (JIT) o una demanda estimada de antemano (MRP).

6. Distribución de Instalaciones JIT

Distribución de instalaciones: se refiere a la manera en que se organizan físicamente las máquinas, los puestos de trabajo, los materiales y las áreas de una empresa.

Tácticas de la distribución JIT

1) Reducción de distancias

Una de las principales tácticas de la distribución JIT es reducir la distancia entre las operaciones consecutivas. Para ello, las empresas utilizan células de trabajo, centros de trabajo y fábricas enfocadas.

• Células de trabajo: son agrupaciones de máquinas y puestos organizados para fabricar una unidad o una familia de productos similares. Con frecuencia, las máquinas se disponen en forma de U para facilitar el movimiento de los materiales y la comunicación entre los trabajadores.
• Tecnología de grupos: identificar componentes con características similares → reunirlos en familias → organizar células específicas.
• Funcionamiento de las células: funcionan como pequeñas instalaciones orientadas al producto y buscan fabricar unidades buenas en cantidades reducidas.
• Beneficios de reducir las distancias:
  • Menos traslados de materiales.
  • Menores necesidades de espacio.
  • Reducción del trabajo de manipulación.
  • Menor acumulación de inventario.
  • Facilidad para coordinar tareas.
  • Continuidad del flujo productivo.

2) Incremento de la flexibilidad

Las células de trabajo modernas están pensadas para poder reacomodarse con facilidad ante cambios de volumen, mejoras al producto o nuevos diseños. El mismo concepto se aplica en oficinas, donde muebles, equipos, muros y hasta las instalaciones de telecomunicación son modulares y móviles. Esta flexibilidad favorece los cambios que trae la mejora continua.

3) Impacto en los empleados

Para que la célula de trabajo sea eficiente, los empleados reciben capacitación cruzada, es decir, formación para realizar más de una tarea dentro del proceso. Esto permite distribuir mejor el trabajo, cubrir distintas funciones y responder a cambios en las necesidades de producción. Además, la proximidad entre trabajadores facilita la comunicación y la retroalimentación inmediata.

4) Reducción de espacios e inventarios

Al reducir las distancias de recorrido, la distribución JIT también reduce el inventario porque elimina el espacio destinado a almacenarlo. Con poco espacio disponible, las existencias tienen que movilizarse en lotes muy chicos (incluso por unidad), siempre en movimiento porque no hay depósito donde guardarlas.

7. Costos del Inventario y Modelo de Lote Óptimo (EOQ)

Antes de decidir cuánto inventario conviene tener, hay que entender cuánto cuesta administrarlo:

• Costo de mantener (H): es todo lo que le cuesta a una empresa guardar y conservar los productos durante un período determinado. Incluye: espacio, seguro, personal, costo financiero y obsolescencia.
• Costo de ordenar (S): es el costo de realizar cada pedido a un proveedor. Incluye: preparar y procesar el pedido, completar formularios, utilizar suministros administrativos y destinar personal a gestionar la compra.
• Costo de preparación (S): es el costo de preparar una máquina o un proceso antes de comenzar a fabricar un producto. Incluye: mano de obra, tiempo destinado a limpiar, cambio de herramientas, cambio de contenedores y ajustes necesarios para iniciar la producción.

Lote óptimo: EOQ (Cantidad Económica a Ordenar) es un modelo que permite calcular qué cantidad conviene pedir en cada pedido para minimizar los costos relevantes del inventario.

El modelo funciona bajo ciertas condiciones:

• 1) La demanda es conocida, constante e independiente.
• 2) El tiempo de entrega del proveedor es conocido y constante.
• 3) El inventario se recibe de manera instantánea y completa: llega todo el lote junto.
• 4) No existen descuentos por cantidad.
• 5) Los únicos costos variables son el de preparar u ordenar cada pedido y el de mantener el inventario.
• 6) Se evitan los faltantes haciendo los pedidos en el momento correcto.

Comportamiento del inventario (gráfico de diente de sierra)

• Inventario promedio: es el punto medio entre la cantidad máxima y la mínima: Inventario promedio = Q / 2.
• Ejemplo: si el lote es de 500 vestidos, llegan los 500 juntos y el nivel de inventario salta de 0 a 500. Como la demanda es constante, el inventario baja a un ritmo constante hasta llegar a 0; en ese momento llega un nuevo pedido, el nivel vuelve a subir a Q, y así indefinidamente.

Comportamiento de los costos y punto óptimo (Q*)

El objetivo de casi todos los modelos de inventario es minimizar el costo total. El lote óptimo se llama Q*, y surge del encuentro de dos costos que se mueven en sentido opuesto a medida que cambia el tamaño del lote:

• Costo anual de mantenimiento: aumenta cuando crece la cantidad pedida, porque se guarda más inventario en promedio.
• Costo anual de ordenar o preparar: disminuye cuando crece la cantidad pedida, porque se realizan menos pedidos durante el año.

Punto óptimo (mínimo costo total): como uno sube y el otro baja, la suma de ambos tiene forma de ‘U’, y su mínimo está en el punto donde las dos curvas se cruzan, es decir: Costo anual de mantenimiento = Costo anual de preparación.

Deducción de la fórmula del lote óptimo (EOQ)

Referencias de variables:

• Q = n° de unidades por pedido.
• Q* = n° óptimo de unidades a pedir.
• D = demanda anual.
• S = costo de ordenar o preparar.
• H = costo de mantener.

Punto de pedido (ROP)

Una vez que sabemos cuánto pedir, queda la pregunta de cuándo.

Punto de pedido: es el nivel de inventario en el que hay que hacerle el pedido al proveedor, y se calcula sumando dos partes:

• 1. El consumo esperado durante el tiempo normal de entrega: por ejemplo, si el proveedor tarda 4 días en entregar, y se consumen 20 unidades por día, hace falta tener guardadas 80 unidades para no quedarse sin stock esos 4 días.
• 2. El stock de seguridad: un colchón adicional para cubrir en caso de que el proveedor se demore más tiempo.

Otros tipos de inventario (resumen)

• Inventario promedio: el nivel de stock que en promedio hay en el almacén a lo largo del ciclo de pedidos (Q / 2).
• Inventario de seguridad: el colchón ‘por si acaso’ que se guarda para cubrir demoras del proveedor o un consumo mayor al esperado.
• Inventario en tránsito: la mercadería que ya salió del proveedor, pero todavía no llegó.
• Inventario de especulación: el que se arma por motivos financieros y no por necesidad de producción.
• Inventario de proceso: WIP (Work in Process).
• Inventario de producto: producto terminado.